谈谈PDM与ERP的集成

秋叶

这个新闻很有意思，提出互操作级集成，有朋友见过吗？

打通PDM与ERP集成的最后壁垒
背景

PDM(Product Data Management 产品数据管理)，最早出现在上个世纪80年代，当时由于广泛CAX技术使企业出现大量的电子图档，管理这些图档促使PDM原形技术形成。随后，PDM技术逐步增加了产品结构管理、工作流管理等技术，时至今日，PDM已经发展成为可以管理涵盖一个产品整个生命周期所有信息的系统。

PDM的概念并不难理解，但是对于一个制造企业来说最诱人的并不是一个完美的概念，而是如何将概念落地。据记者了解，目前从PDM乃至PLM的应用，对企业来说最大的问题还是“信息孤岛”，一些企业虽然已经上线了ERP系统，但系统数据的导入以及数据的生成还是要由手工来完成，虽然一些企业已经有PDM或PLM来支持研发但是其ERP中的BOM数据同PDM的BOM数据很难集成到一起。而上个世纪90年，ERP失败，最大的原因归结于ERP数据导入的效率和质量问题没有解决。
破壁
目前，PDM与ERP集成并没有最佳的解决方案。企业首先要根据自身的实际情况和应用目标来确定如何实现数据的共享和交换。通常的形式，一是数据级系统集成方案；另一种是互操级的方案。数据级集成，是在PDM与ERP系统中利用中间数据库来存储临时数据
，两个系统事先约定中间格式，再分别开发脚本输出成约定格式，这种方式
需要对ERP和PDM系统进行大量的二次开发，一旦任何一方系统发生更改集成工作就
需要修改。系统维护需要很大规模。
互操作级系统集成方案，互操作级集成方案是在各自系统平台（PDM/ERP）定制专门的菜单，来完成对外系统（ERP/PDM）的数据读取和写入操作。用户使用了PDM客户端的相应菜单，会触发系统执行相应的程序，脚本程序调用ERP提供的接口函数，传递相应的数据参数；采用这种集成方式的关键在于将可能的集成数据模型全部抽象化，由用户根据需要进行简单的配置，即可实现全方位的无缝集成，而不是死板的API方式，造成用户使用上的诸多限制。
目前，已经有一部分厂商推出了互操作级的解决方案，很具代表性的厂商神州数码DCMS公司推出了与其原有的易拓、易飞等ERP解决方案无缝集成的PDM产品生命周期管理解决方案，据DCIS总经理王恩赐介绍神州数码根据企业应集成趋式与韩国INOPS合作推出该解决方案能够为用户提供实时数据传递、业务逻辑检校、平稳升级、用户可自行配制需要传输的数据和范围等功能，具有数据安全性高、维护方便、集成接口独立等特点。

ERP功能的扩大和外延是用户需求越来越实际越来越具体的体现，厂商提供的产品与服务能不能顺应这种需求是决定其生存与发展的关键。企业用户在选择产品的时候，还要根据如何实现自身最佳业务实践选择最适合自己的解决方案。
来源：计世网

秋叶

对PDM和ERP进行系统集成应用，对于有效缩短产品形成周期、加速产品从设计到制造的转化，促进企业的现代化进程具有非常重要的现实意义。
产品数据管理系统PDM和企业资源计划系统ERP是当前关系到企业核心能力的两个重要技术领域平台。PDM能够管理所有与产品有关的信息和与产品相关的过程，它能帮助企业构造一个适合异构计算机运作环境的集成应用平台。ERP则是根据现代管理思想，对企业活动中和制造有关的所有资源和过程（包括产、供、销、人、财、物）进行统一的管理，在目标上充分体现对成本的控制、对质量的控制和对客户服务的管理，着眼于企业制造领域中连续的计算机化管理，主要用于生产制造阶段和后勤管理。虽然PDM和ERP在管理重点上有所不同，但是，由于同一产品的形成周期涉及PDM和ERP两个领域，所以，对PDM和ERP进行系统集成应用，对于有效缩短产品形成周期、加速产品从设计到制造的转化，促进企业的现代化进程具有非常重要的现实意义。

PDM和ERP的区别
系统的早期功能：PDM系统最重要的功能就是捕获和共享设计过程中产生的产品数据，该功能的作用贯穿于整个企业之中。因此PDM的早期功能定位在产品文档和过程管理，而ERP功能全部是由财务管理和生产制造管理引申出来的。
系统的目标：PDM系统希望达到的目标是期望通过对产品数据或过程的有效管理，实现“开源”、“生钱”，降低直接成本，提供企业的研发能力，进而提高企业的核心竞争力；但企业使用ERP的目的却是“节流”、“省钱”，希望通过对于企业资源的有效管理，降低间接成本，提高制造能力。
系统导向：PDM系统是以促进智力资产再利用为导向；而ERP系统是以事务处理为导向。
管理方式：PDM系统倡导的是创新，是以产品的研发为中心，目标是加快盈利的步调，在产品和过程两个方面促进创新；ERP系统强调的是控制，是由管理可见性的需求来驱动，并控制对财务有影响的企业活动来实现的。
管理内容：PDM管理的内容包括材料明细表（BOM）、产品结构、产品配置以及智力资产；而ERP系统管理的内容除了材料明细表（BOM）、产品结构和部分智力资产外，无法管理产品配置和全部的智力资产。
管理BOM对象：PDM管理的BOM是从工程和制造角度的BOM，包括工程E-BOM、工艺BOM、制造M-BOM或P-BOM；而ERP系统一般只管理制造M-BOM。PDM系统关心的产品结构给出了产品“按设计角度（As Designed）”的视图，或产品具体是什么，以及怎样用与之相关的工程数据来描述，而ERP系统的材料明细表是“按制造角度
（As Built）”的视图将零部件和装配看成同样的集合，或者说是描述产品怎样在车间生产以及怎样将他们装配起来。
捕获产品定义数据：PDM系统首要且最重要的功能就是捕获和共享任何形式的产品定义数据，该功能的作用贯穿于整个企业之中，从产品设计生命周期的早期阶段就开始发挥作用，而这种关键能力在ERP系统中却并不能得到充分地展示。
有效捕获工程数据：PDM系统能为多种设计、制造、分析软件建立应用接口，掌握它们间的关系且在整个设计过程中跟踪其状态信息。而ERP系统不易于进行客户化，可以集成的系统种类较少，开发工作量比较大。
产品结构和产品定义数据：PDM系统采用了面向对象的数据管理工具，把产品定义数据与产品结构部件、子装配、装配联系起来。用户能够利用导航工具，沿图形化的产品结构树来确定部件的位置，并在此基础上展开描述部件的文字形式和图形化的产品定义数据。而工程零部件清单通过集成方式进入ERP系统后，作为创建制造BOM的起始点。
更改控制管理：PDM的更改控制管理可以跟踪更改处理的全过程，从更改提出之时起，PDM的工作流确保合适的人员执行必要的任务并且负责通知到所有受影响的部门。当工程师接到一个处理设计更改的任务时，将通过数据导航找到受影响的产品结构对象和设计数据，并保留更改的历史记录。ERP系统从产品计划视图的角度更改管理，一旦更改的细节通过了设计过程，并且更改对制造过程的影响已经清楚，制造计划就在ERP系统中重新运行以决定在需求、存货等多方面进行更改。另外，ERP系统没有对更改历史记录的功能。

PDM和ERP的联系

PDM和ERP在管理内容等多方面存在着不同程度的区别。但是，现代企业的运作是基于资金流、物流和信息流相辅相成的一个动态系统，而产品的生命周期涉及PDM和ERP两个领域。所以，基于完整的产品生命周期，以全局的眼光来看，PDM和ERP在以下几个方面有着密切的联系：
管理目标的一致性：PDM和ERP在管理目标上有着高度的一致性，虽然PDM和ERP管理的业务存在区别，但是，其管理目标都是试图通过科学的调度和控制，减少失误和返工，在尽可能短的时间内，通过最少的资源耗费，用最为经济的手段和方式，保证产品的最早上市。
过程之间的连续性：企业中的设计研发过程是按照从整体到局部逐步细化的设计路线开展，而生产制造等过程是按照从局部到整体的制造、装配过程来进行，而企业的最终产品正是这两个从不同路线和领域开展的过程连接的结果。
处理业务之间存在着因果关系：生产、制造等领域使用的产品、零部件和产品结构，是企业设计部门创造出来的零部件及产品结构及状态的表现形式。
过程的支持条件有着先天的联系：设计部门设计出来的产品，既是设计研发的产物，也是后续生产过程开展的活动目标和对象。

PDM和ERP的集成
有鉴于PDM系统和ERP系统具有业务和逻辑上的联系，对PDM和ERP进行集成，从加快产品形成周期的角度出发，具有很大的可行性和很强的实践意义。
以设计为中心的PDM 和以生产为中心的ERP两个系统的结合是企业信息化的核心任务。PDM系统与ERP系统之间存在着共享的数据和过程的需求。通过这两个系统之间的接口，可以把共享数据实时地在两个系统之间传递。

PDM与ERP接口数据传递

PDM有两种不同的集成解决方案，第一种是数据级系统集成方案；第二种是互操作级系统集成方案。
数据级系统集成方案
数据级系统集成方案，是在PDM系统和ERP系统中利用中间表或者中间文件来存储临时数据，PDM系统和ERP系统事先约定中间表格式，PDM和ERP分别开发脚本将各自输出到对方的数据整理成约定的中间表或中间文件格式，定时调度侦听程序(Listener)处理中间表或中间文件里的数据。
这种方式PDM和ERP两侧开发量都比较大，并且依赖于两系统集成时的技术状态，一旦任何一方系统发生更改，集成工作需要相应修改，系统维护工作量也有相当规模。
这种方式由于使用了侦听程序，还会消耗PDM和ERP两侧的硬件资源。同时由于侦听程序有固定的扫描周期，所以不能很好地保证系统间数据交互的实时性。
数据级的系统集成方案最大的诟弊在于本系统（PDM/ERP）的数据库表直接暴露给外系统（ERP/PDM），外系统直接写入的数据不经过本系统的业务逻辑校验，容易造成错误的数据，从而诱发本系统发生未知错误，增大了系统调试和维护的难度。
互操作级系统集成方案
类似于PDM和CAD的集成，互操作级集成方案是在本系统(PDM/ERP)里定制专门的菜单，来完成对外系统(ERP/PDM)的数据的读取和写入操作。用户点击了PDM客户端的相应菜单，会触发系统执行相应的程序，脚本程序调用ERP提供的接口函数，传递相应的数据参数。ERP系统接收到接口函数发出的指令，调用内部的程序生成物料主数据、物料清单等ERP内部的业务对象。ERP的数据生成过程是由ERP内部程序完成的，数据生成之前会经过ERP设定的业务逻辑规则校验。
利用这种集成方式，无需运行额外的侦听程序，利用PDM、ERP自身提供的服务器-客户端通讯机制即可接收到来自外系统的操作指令。
利用这种集成方式，外系统相当于本系统的一个普通客户端，用户通过外系统和接口函数向本系统传递生成业务数据的参数，完全等价于在本系统客户端创建一个业务数据。
由于互操作级系统集成存在很深的技术含量，因此，如果ERP和PDM不是隶属于同一厂商，很难实现此层面的系统集成。

好好学习624

这个我做过UGS Teamcenter Enterprise 和SAP之间的集成.
方式就是这个样子.
在PDM中BOM审批通过后,由主物料维护人员在PDM中点相应的菜单----创建SAP BOM,PDM会自动和SAP建立通讯,由SAP来PDM拿数据,并在SAP中创建BOM.
修改也是类似的,通过点相应的菜单-----修改SAP BOM.

秋叶

企业资源规划（ERP）和产品数据管理（PDM）是两种帮助企业提高生产效率的工程软件，但如何正确地部署它们却并非每家企业都明白。要正确地利用这两类软件，弄清其异同是关键。
　　PDM系统出现于20世纪80年代，其功能是管理和维护CAD软件设计出的“电子图纸”。 ERP系统的出发点则完全不同，在产品设计目标确定后，ERP系统强调使重要任务得到自动化处理，这些任务与制造实际产品时的材料管理、人力和设备资源管理密切相关。“材料明细表(BOM)”和“产品结构（Product Structure）"是PDM与ERP系统最关键的输入,即使在这个最基本的层次上，两种技术的出发点也不同：PDM系统的产品结构给出了产品“按设计角度(As Designed)”的视图，或产品具体是什么，以及怎样用与之相关的工程数据来描述；而ERP系统的材料明细表是“按制造角度(As Built)”的视图，它将零部件和装配看成同样的集合，或者说是描述产品怎样在车间生产以及怎样将它们装配起来。
　　两类系统之间的差别也反映在它们所采用的底层技术上。ERP系统在结构上以企业组织的其他系统为基础，并且与它们互联；而PDM系统是构建在企业组织的基础设施环境之上，这个基础结构支持企业组织快速改变工程计算环境。从系统的应用上看，PDM与ERP之间的差异主要表现在以下几个方面：
　　1．捕获产品定义数据

　　PDM系统首要且最重要的功能就是捕获和共享任何形式的产品定义数据。该功能的作用贯穿于整个企业之中，从产品设计生命周期的早期阶段就开始发挥作用，而这种关键能力在ERP系统中却并不能得到充分地展示。
　　2．有效捕获工程数据

　　PDM系统通常提供应用程序界面（API）开发工具箱，以便能为多种设计、制造、分析软件建立应用接口。这一独特的连接工具使系统集成工程师几乎可以用户化所有 PDM功能以满足对特定软件设计工具的特定数据实施管理的要求。与此相反，现有的 ERP系统却不易进行用户化。
　　3．对共享数据的访问

　　一旦工程数据登记注册到一个PDM系统中，我们怎样才能做到在不影响其安全性的前提下对它进行数据共享？一个具有优秀体系结构的PDM系统能够利用“电子数据仓库”来保护和存储工程数据。电子数据仓库可能由一个或多个“仓库位置”构成，它们分布在整个异构的网络计算环境中。储存在“电子仓库”中的工程数据根据PDM系统的使用规则，可以被授权用户访问。而ERP系统在产品定义数据共享方面的能力是有限的。
　　4．产品结构和产品定义数据

　　在许多企业中，产品结构规划是从设计部门编写工程零部件清单开始的。工程部件清单通过手工输入到ERP系统，并且作为创建按计划的视图(As Planned)材料明细表 (BOM)的起始点。而创建按计划的视图来确定材料明细表是通过修改工程部件清单实现的，并且与其他计划信息一起来平衡生产需求与现有机器设备、材料以及可直接使用的劳动力资源之间的关系。现代PDM系统已经能够实现产品结构功能，它不仅能够代替传统的工程部件清单，而且提供了一个易于使用的图形界面，让用户可以方便地定位和使用产品定义数据。比较先进的PDM系统都采用了面向对象的数据管理工具，这样就能将产品定义数据与产品结构部件、子装配、装配联系起来。用户能够利用导航工具，沿图形化的产品结构树来确定感兴趣部件的位置，并在此基础上展开描述该部件的产品定义数据。
　　5.PDM控制的更改管理

　　ERP系统从产品计划视图的角度更改管理，一旦更改的细节通过了设计过程，并且更改对制造过程的影响也已清楚，制造计划安排过程就将在ERP系统中重新运行以决定在需求、存货清单、资源可利用性、部件替代等方面需进行的更改。
　　然而，PDM系统在更改控制和审批过程方面则是从完全不同的角度出发。PDM的更改控制功能可以跟踪更改处理全过程：从更改提出之时起，贯穿所有受到影响的职能部门，直到更改在生产车间得到实施。PDM工作流确保合适的人员执行必要的任务并且负责通知到所有受影响的部门。当工程师接到一个处理设计更改的任务时，他将通过数据库的关系导航找到受影响的产品结构对象和设计数据。使用PDM概念处理更改控制的另一个优点是能够保留版本的更改历史信息。如果一个产品被修改，对产品结构的部件所做修改的历史记录将保存在PDM系统中。他就可以利用数据库的关系导航功能找到曾经执行过的修改指令和数据对象。
　　6.配置管理

　　在产品结构领域和产品配置管理中，ERP系统和PDM系统功能之间的重叠表现得尤为突出。所有企业都会同时使用产品结构的多个视图，这就是产品配置管理的概念。通常，多数企业至少会有三类视图：按设计的视图(As Designed)、按生产计划的视图(AsPlanned)以及按制造的视图(As Built)。产品结构视图可以看成是对同一产品的部件以不同方式观察的结果。ERP系统因为面向生产计划，所以是按生产计划的视图管理产品配置；而PDM系统则认为在考虑多个设计方案时，对配置管理的要求是从产品计划阶段的早期就开始了。从概念设计到按制造视图管理的各阶段，PDM产品正在不断提升对包含产品配置的产品结构视图的利用效率。在产品设计的整个生命周期中，虽然产品结构有可能按各式各样视图进行重新配置，但产品零部件对象仍然与那些定义它们的数据保持连接关系。这就是PDM视图处理配置管理的最主要优点。

秋叶

(有部分内容是从网上摘录,欢迎指正)

一般而言,目前PDM有两种不同的集成解决方案，第一种是数据级系统集成方案；第二种是互操作级系统集成方案。

1. 数据级系统集成方案
数据级系统集成方案，是在PDM系统和ERP系统中利用中间表（中间数据库）或者中间文件来存储临时数据，PDM系统和ERP系统事先约定中间格式，PDM和ERP分别开发脚本将各自输出到对方的数据整理成约定的中间表或中间文件格式，定时调度侦听程序（Listener）处理中间表或中间文件里的数据。
这种方式PDM和ERP两侧开发量都比较大，并且依赖于两系统集成时的技术状态，一旦任何一方系统发生更改，集成工作需要进行相应修改，此外如果其中一方数据需要调整，另外一方也要跟进调整，系统维护工作量相当大。
另外，由于这种方式使用了侦听程序，还会消耗PDM和ERP两侧的硬件资源。同时由于侦听程序有固定的扫描周期，所以不能很好保证系统间数据交互的实时性。
由于很多国内、外PDM与ERP系统没有提供完备的API函数或集成接口，采用基于中间文件交换的集成技术可以实现最简单的PDM与ERP系统的集成。
但数据级的系统集成方案的最大的问题在于系统（PDM/ERP）的数据库表直接暴露给了其他系统（ERP/PDM），其他系统直接写入的数据无法经过系统的业务逻辑校验，容易造成错误的数据，从而诱发系统内部发生未知错误，增大了系统调试和维护的难度。
数据级系统集成方案缺点：
不符合未来企业应用集成的趋势，扩展性差
缺乏灵活性，用户无法可自行配置、调整需要传输的数据及范围
无法实时传递数据
数据安全型低
不能通过业务逻辑检校，会出现违反业务逻辑的数据进入系统
维护不方便
升级困难


2 互操作级系统集成方案
类似于PDM和CAD的集成，互操作级集成方案是在本系统(PDM/ERP)里定制专门的菜单，来完成对外系统(ERP/PDM)的数据的读取和写入操作。用户点击了PDM客户端的相应菜单，会触发系统执行相应的程序，脚本程序调用ERP提供的接口函数，传递相应的数据参数。ERP系统接收到接口函数发出的指令，调用内部的程序生成物料主数据、物料清单等ERP内部的业务对象。ERP的数据生成过程是由ERP内部程序完成的，数据生成之前会经过ERP设定的业务逻辑规则校验。
利用这种集成方式，无须运行额外的侦听程序，利用PDM、ERP自身提供的服务器-客户端通讯机制即可接收到来自外系统的操作指令。
利用这种集成方式，外系统相当于本系统的一个普通客户端，用户通过外系统和接口函数向本系统传递生成业务数据的参数，完全等价于在本系统客户端创建一个业务数据。
由于互操作级系统集成存在很深的技术含量，因此，如果ERP和PDM不是隶属于同一厂商，很难实现此层面的系统集成。


3.集成的要点
一.首先要考虑数据的流向,一般数据是从PDM流向ERP,所以数据源头在PDM,如果还有CAPP系统的话,数据流向一般是(PDM->CAPP,PDM->ERP),然后(CAPP->ERP),从CAPP中到ERP的数据主要是工艺路由,如果稍微复杂点的话可能会有PBOM.

二.另外需要考虑的是业务对象的编码,这个是ERP集成的一个重点,在PDM系统中生成的编码可能是"流水号",也可能是"流水号+业务规则码",这就是EBOM,然后数据流向CAPP后,可能会根据CAPP的业务规则生成相应的PBOM;数据流向ERP后,可能会根据ERP的业务规则生成相应的MBOM;CAPP中的工艺路由会跟ERP中相应的BOM联系起来.由此所有的数据由ERP统一起来,相关人员根据ERP中的BOM清单,对产品需要的零部件或制造或购买或从已有的库存中取.

三.事实上,由于国内ERP/PDM厂商大小林立,并且国外的PDM挟技术优势而来,两个市场竞争都比较激烈.由此ERP和PDM集成也成了一个老大难问题(由于各自的实现方式/开发语言和环境/接口等不同),所以目前要真正做到互操作级的集成相对来说比较困难.
本人做过一些的ERP和PDM集成,经验说不上丰富,但就个人经验认为:

如果ERP(有用VB的,delphi的,C#或JAVA开发的,基本上各种语言都有)和PDM(比较常见用JAVA和C#开发)采用不同的开发环境/语言/数据库,则需要购买相应的中间件才能完成集成(或是自己开发类似中间件的功能,这个难度颇大,需要有相当深厚功力的团队的开发),但是中间件价格不菲,有的价格甚至比一般的PDM系统还要贵,这让不少中小型企业望而却步(当然有钱烧的国企/大企可以很开心的使用中间件,只需少量的开发和配置即可完成集成,方便又省事,银子而已);

一般来说既做PDM又做ERP的毕竟很少,据我所知,国内还有几家,国外的也不多,但是有的PDM不是原创(从外面买的系统,不是自己开发的)或是ERP不是原创,所以集成起来也费力,而且还有一个历史原因就是国内的制造业一般是先上的ERP,然后再上的PDM(一般有几年的间隔时间),所以大部分目前要上的PDM系统的企业,要与原有的ERP集成,要真正做到理想的互操作级的/无缝的集成,可以说是不可能完成的任务??


4.比较理想的解决方案(不包括既有ERP又有PDM的厂商,如果ERP和PDM都是原创的话,个人估计集成应该是省事又省力的)

首先声明,这个是个人认为的,如果各位有什么意见的话,欢迎用砖头拍我.
对于广大中小型的制造业务企业(可以把中间件的银子省下来,投入到把中国建设成为强大的制造业大国的行动中去)而言,可以采用优化后的第一种方案.

第一种方案又包括如下两种应用场景:

一.中间文件的方式
中间文件可以采用excle表格或是文本文件的形式,这样可以在ERP和PDM两端做相应开发即可,无须做监听(因为是导入导出),但是在数据进入ERP端之前(数据进入PDM是否要做校检,可以根据企业需求来定),建议要做数据校检(这个可以调用ERP系统种相应的API完成).

二.数据库中间表的方式
数据库中间表的方式的话原理和中间数据类似,但是省去了手工导入导出的麻烦,增加的相应的苦恼是需要做监听(如果数据双向流动的话,可能两端都要做.这样对系统性能有一定的损耗),当然进入ERP的数据也是需要做校检的,与第一种方式类似.

综合而言,银子多的话,而且技术力量够深厚,可以采用互操作级系统集成,对一般中小型企业而言建议采用优化后的数据集成.达到花少银子办成事的效果.

秋叶

hunter626：
制造业企业的管理涉及面广，信息化建设涉及多个软、硬件系统的应用。第一，由于历史原因，在一个制造业企业中往往同时使用多个厂商的产品，还有些企业自主开发的软件；第二，目前还没有一个厂商的解决方案能够涵盖企业所有的流程；第三，出于商业目的，厂商往往不愿意完全公开自身产品数据文件和数据库的结构；第四，企业在兼并、收购的过程中面临着对不同信息系统的集成问题。因此，制造业企业普遍存在信息孤岛，许多系统之间不能集成，造成大量的信息需要重复录入，大大降低了信息系统的使用效率，严重制约了企业信息系统整体效力的发挥。
    可以说，信息孤岛已成为制约制造业信息化向纵深发展的致命问题。如果企业不能真正解决信息孤岛问题，信息化建设就很难成功。因此，制造业企业十分关注如何消除已有信息孤岛，实现信息集成，避免产生新的信息孤岛等问题。
    信息集成是一个十分复杂的问题，涉及到以下方面：
    1. 企业内部信息系统与企业间信息系统的集成，如ERP与CRM和SCM及电子商务平台的集成。
    2. 不同品牌的系统之间的数据转换，如不同CAD系统之间的数据转换。
    3. 企业内部不同信息系统之间的集成，如PDM与ERP的集成，PDM与CAD、PDM与CAPP的集成、CAD与CAPP 的集成、CAD与CAM系统的集成等，ERP与MES的集成、ERP与项目管理系统的集成、ERP与OA的集成等。
    4. 信息系统内不同模块之间的集成，如ERP系统中财务与物流模块、财务和生产管理模块的集成、生产与质量模块的集成，尤其是不同厂商提供的相关模块之间的集成。
    5. 信息化软件系统与硬件系统的集成，如ERP与条码系统、ERP与立体自动仓库的集成，MES系统或ERP 系统与工业自动化系统的集成。
   目前，已经出现的信息集成方法包括基于中间数据文件的集成（包括基于XML）、基于数据库的集成、基于企业信息门户的集成、基于EAI的集成等不同的方案。集成的深度包括数据的集成、信息的集成和工作流的集成等。
    但是，有的信息集成方案只适合于特定软件之间的集成，不具有一般性；有的方法从文献上看，理论性很强，但缺乏关于实际操作方法的介绍和实际案例；有的只是产品介绍，缺乏具体的案例；有的方法可能可以解决问题，但价格十分昂贵，不一定适合制造业企业。总之，目前关于信息集成的文献较少，缺乏清晰、明确、具备可操作性，能够经济有效地解决信息集成问题，以及避免形成信息孤岛的文献和实际方法。
    为了解决这一困扰企业信息化建设的难题，e-works发起组织此次主题为“消除孤岛，实现集成”的e-works制造业企业信息集成网上研讨会。在此我们诚挚邀请各位专家、厂商和制造业企业的CIO和关心企业信息化建设的网友，就消除信息孤岛、实现信息集成这一课题，围绕上述几个方面，在e-works网站上发表专业的、面向应用和实践的、具有实际可操作性的文章和案例，并通过e-works网上论坛，进行广泛讨论。
Windcry：
信息集成关键在于企业信息化部门在实施一个信息化系统的时候有没有考虑过整体规划的问题！
另外就是企业的领导和企业各个部门的参予程度，在一个信息系统项目上马的技术调研阶段，最好是所有的部门根据自己的工作需求提出自己部门的要求，最后再由信息化部门进行整理！使得项目的目的明确！