秋叶收藏--信息化小词典（二 ）

秋叶

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JIT（Just-in-time，准时制造）
准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。
它的基本思想可用现在已广为流传的一句话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，这也就是Just in Time（JIT）一词所要表达的本来含义。这样既减少了制造过程中的种种浪费，提高了效率，同时又使系统增强了对客户订货的应变能力，因此被视为当今制造业中最理想且最具有生命力的生产系统之一。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。准时生产方式在最初引起人们的注意时曾被称为“丰田生产方式”，後来随着这种生产方式被人们越来越广泛地认识研究和应用，特别是引起西方国家的广泛注意以後，人们开始把它称为JIT生产方式。 JIT生产方式的最终目标即企业的经营目的：获取最大利润。为了实现这个最终目的，“降低成本”就成为基本目标。JIT生产方式力图通过“彻底消除浪费”来达到这一目标。所谓浪费，在JIT生产方式的起源地丰田汽车公司，被定义为“只使成本增加的生产诸因素”，也就是说，不会带来任何附加价值的诸因素。
这其中，最主要的有生产过剩（即库存）所引起的浪费。因此，为了排除这些浪费，就相应地产生了适量生产、弹性配置作业人数以及保证质量这样三个子目标。
1）适时适量生产对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活地适应市场需要量的变比。否则的话，由于生产过剩会引起人员、设备、库存费用等一系列的浪费。而避免这些浪费的手段。就是实施适时适量生产，只在市场需要的时候生产市场需要的产品。
2）弹性配置作业人数在劳动费用越来越高的今天，降低劳动费明是降低成本的一个重要方面。达到这一目的的方法是“少人化”。所谓少人化，是指根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。实现这种少人化的具体方法是实施独特的设备布置，以便能够将需求减少时，将作业所减少的工时集中起来，以整顿削减人员。
但这从作业人员的角度来看，意味着标准作业中的作业内容、范围、作业组合以及作业顺序等的一系列变更。因此为了适应这种变更，作业人员必须是具有多种技能的“多面手”。
3）质量保证历来认为，质量与成本之间是一种负相关关系，即要提高质量，就得花人力、物力来加以保证。但在JIT生产方式中，却一反这一常识，通过将质量管理贯穿于每一工序之中来实现提高质量与降低成本的一致性，具体方法是“自动化”。
这里所讲的自动化是指融入生产组织中的这样两种机制：
第一，使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止设备运行的机制。为此在设备上开发、安装了各种自动停止装置和加工状态检测装置；
第二，生产第一线的设备操作工人发现产品或设备的问题时，有权自行停止生产的管理机制。依靠这样的机制，不良产品一出现马上就会被发现，防止了不良的重复出现或累积出现，从而避免了由此可能造成的大量浪费。而且，由于一旦发生异常，生产线或设备就立即停止运行。比较容易找到发生异常的原因，从而能够有针对性地采取措施，防止类似异常情况的再发生，杜绝类似不良产品的再产生。
这里值得一提的是，通常的质量管理方法是在最後一道工序对产品进行检验，尽量不让生产线或加工中途停止。但在JIT生产方式中却认为这恰恰是使不良产品大量或重复出现的“元凶”。因为发现问题後，如果不立即停止生产的话，问题得不到暴露，以後难免还会出现类似的问题，同时还会出现“缺陷”的叠加现象，增加最後检验的难度。而一旦发现问题就使其停止，并立即对其进行分析，改善，久而久之，生产中存在的问题就会越来越少，企业的生产素质就会逐渐增强。

KM（Knowledge Management,知识管理）
知识管理是对企业中集体的知识和技能（以数据库、纸张、思维等形式出现）的捕获，然後将这些知识发送到需要的地方去，帮助企业实现最大产出。其目标是将最恰当的知识在最恰当大时间传送给最恰当的人，帮助他们作出决策。什么是知识管理？知识管理不同信息管理，它是通过知识共享，运用集体智慧提高应变和创新的能力。其内容是为企业（公司）实现显示性知识和隐性知识共享提供途径、制定管理办法。显示性知识易于整理和存储，而隐性知识难以掌握，它存储在职工的脑海里，它是职工实践和经验的提炼。知识管理的实施在于建立激励职工参与知识共事的机制，培养企业（公司）创新和集体创造力，企业（公司）如果对知识经济的浪潮视而不见，就将错过探索商业和技术新前沿的良机。要了解知识管理，道德要与信息管理区别开来，有人错误地认为制定一个有效的信息管理办法，就体现和解决了知识管理的问题。其实不然，要想在知识经济中求生存，就必须把信息与知识，信息与人，信息与过程联系起来，进行大量的创新。正是由于信息与人类的认识能力的结合才导致知识的产生，这正是知识管理的目标。知识管理所要求的远不是仅仅拥有合适的软件系统和技能的培训，它要求企业（公司）领导把集体知识共享和创新视为赢得竞争优势的手段，假如职工为了自身利益而隐瞒知识，企业（公司）为了生存采取不合适的保密措施，将对企业构成巨大的挑战。做到知识共享，信息公开，要制定切实可行的办法。假如规定科技成果转化为商品和工程化的原成果主要研究人员较长时间享受效益提成（包括退休以後），就是鼓励他们从事技术创新和知识共享的尝试。
知识管理的实施是一项复杂的系统工程。道德应创立企业文化，即外部和内部形象，尤其是内部形象，即建立和谐的人际关系、团队精神、爱岗敬业和创新精神等，建立企业（公司）职工彼此合作、共同创新的大环境，这一点是至关重要的，它是实施知识管理的基础。建立对积极参与知识链的职工进行奖励的激励机制。职工之所以重要，并不是因为他们已经掌握了某些秘密的知识，而是因为他们具有不断创新和创造新的有用的知识的能力；
第二，是建立高速高效的信息网络，及时准确地掌握信息。如用好国际互联网等先进、高效的信息交流工具和手段，扩大信息来源，开发国家技术资源，积极引进国内外智力、技术和资源，在国际化带动现代化迈出更大的步伐；
第三，对在职职工不断再培训，更新知识，信息与人的认识能力相结合将导致知识的产生和创新能力。总之，建立能适应知识经济要求的知识型企业（公司）显然是一项复杂的任务。在这种环境里，企业内部和企业之间进行知识的交流和合作将成为常事，彼此联合将变得日益普遍。企业将把重点放在核心能力上，未来的竞争者们将共同开拓和培育市场，每个企业（公司）也因此相互展开竞争，以便在日益健康的市场上占有一定的份额。当今技术正在以前所未有的速度改变着几乎每一个产业，知识管理将很快成为一个热门的前沿领域。

LP（Lean Production，精益生产）
精益生产是美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”(International Motor Vehicle Program，简称IMVP)研究中，基于对日本丰田生产方式的研究和总结，于1990年提出的制造模式。定义为“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多馀的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”，精益生产的基本原则可以概括为：以“人”为中心——尊重人，充分发挥人的主观能动性。把工人组织起来，集体地对产品负责，生产线一旦出现问题，每个工人都有权把生产线停下来，以分析问题，解决问题。以“简化”为手段——简化企业的组织机构，简化产品的开发过程，简化零部件的制造过程，简化产品的结构。总之，简化一切不必要的工作内容，消灭一切浪费。以“尽善尽美”为最终目标——不断改善、追求完善。在丰田的生产中要求以100%的合格率从前工序流到後工序，而绝不允许任何中间环切有不合格的产品流入後道工序。
精益生产是一种企业经营战略体系，汇集了後勤保证体系和供应链的核心思想及准时制生产的哲理，用较少的投入生产出能满足客户多方面需求的高质量产品。LP将客户纳入产品开发过程，把销售代理和供应商、协作单位纳入生产体系，按客户不断变化着的需求同步组织生产。为了减少投入，降低成本，LP要求杜绝浪费、合理利用企业资源，最大限度地消除一切不对产品起增值作用的无效工作。

MC（Mass Configuration，大批量定制）
大批量定制是以大批量生产的成本和速度，为单个客户或多品种小批量市场定制生产满足客户个性化需求的任意数量的产品的生产模式。大批量定制的基本思想在于通过产品结构和制造过程的重组将定制产品的生产转化为标准零部件的批量生产，减少定制产品中的定制部分，从而大大缩短产品的交货提前期和减少产品的定制成本，同时拥有定制和大规模生产的优势。大批量定制的基础是产品的模块化设计、零部件的标准化和通用化。它从产品和过程两个方面对制造系统及产品进行了优化，或者说产品维（空间维）和过程维（时间维）的优化。过程维优化的主要内容是：正确区分生产过程中的大批量生产过程环节和定制过程环节；减少定制过程环节，增加大批量生产过程环节。
大批量定制的主要特点和优势大批量定制与传统的生产模式相比，有以下主要特点和优势： 以顾客需求为导向，是一种需求拉动型的生产模式 准确的按照客户的要求而定制的产品更好的满足了他们的需求，能吸引更多的客户，增加销售量。大批量定制是企业获取差异化竞争优势的有效途径。在某些行业，例如专用工业设备，电除尘器制造，定制则是必须的。 快速完成按订单定制的产品，获得时间方面的竞争优势 与传统的按订单生产的模式相比，大批量定制能更快速的生产用户需要的定制产品，满足了用户对产品交货时间上越来越苛刻的要求。定制产品对客户来说价值更高，因而可能溢价销售，达到客户满意和企业盈利的“双赢”效果。 降低产品的多样化成本，提高利润 通过分析现有生产模式中产品多样化带来的成本和速度问题的根源，在提供丰富的产品外部多样化的同时，尽可能降低产品内部多样化，从而能够高效和柔性的制造产品，把多样化带来的额外时间和成本降到最小。 快速创新 大规模定制企业能连续推出一系列在客户看来是“新”的改进产品，迅速适应市场、技术和潮流等方面的变化。由于这种改进是建立在模块化和原有设计基础之上的，企业能够高速度、低成本的实现这种改进。 大规模定制能够促使企业不断提高管理水平。 大规模定制要求企业是一个精炼的能够对外界变化做出迅速反应的有机体，企业各部门应该具有一致的目标，以最低的成本、最好的服务满足消费者的需要。先进的企业组织和管理方式是大规模定制经济的真正优势所在。
大批量定制的实施策略大批量定制从通过下几个方面的努力达到目标：以对客户实际需求的分析为依据，优化产品定义，合理划分产品族。采用模块化产品设计技术。对产品进行的模块化分析，对零部件、特征、材料和工艺进行标准化和通用化设计。建立产品模块库，在产品模块库的基础上快速设计出满足客户特殊需求的产品。大批量定制的实现依赖于现代信息技术的应用。大批量定制经济必须对客户的需求出快速反应，这就要求现代信息技术能够在各制造单元中快速传递需求信息、产品信息、制造和供应信息。应用现代信息技术，建立支持大批量定制生产模式的产品数据管理系统、支持模块化设计的产品配置系统和CAD系统、面向大批量定制的客户关系管理、生产管理和供应链管理系统。大批量定制要求建立敏捷制造系统，最小化生产准备工作量，缩小生产批量，优化工厂布局，降低在制品库存，做到快速反应、实时跟踪、精确量产。大批量定制是以高效的供应链管理为後盾的。敏捷供应链快速提供质优价廉的配套零部件和材料，供应链中多个企业的通力合作、优势互补保障了定制产品的快速生产。大批量定制可通过对产品的模块化重组和企业的模块化重组，形成一种全社会的生产合理组织模式，达到充分利用社会化资源，有效降低产品成本，缩短交货期和提高产品质量的目的。它能以较低的投资有效解决当前存在于我国制造业中的企业“小而全”、“大而全”，专业化分工与合作程度不够，最後导致产品的开发和生产在低水平上重复的一些突出问题。

MES（制造执行系统，Manufacturing Execution System）
MES是美国管理界20世纪90年代提出的新概念，MESA(MES国际联合会)对MES的定义是：MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，MES能对此及时作出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。 MES是处于计划层和车间层操作控制系统SFC之间的执行层，主要负责生产管理和调度执行。它通过控制包括物料、设备、人员、流程指令和设施在内的所有工厂资源来提高制造竞争力，提供了一种系统地在统一平台上集成诸如质量控制、文档管理、生产调度等功能的方式。从而实现企业实时化的ERP/MES/SFC系统。　
　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　

MIS（Management Information System 管理信息系统）
是一个由人、计算机等组成的能进行信息的收集、传送、储存、维护和使用的系统，能够实测企业的各种运行情况，并利用过去的历史数据预测未来，从企业全局的角度出发辅助企业进行决策，利用信息控制企业的行为，帮助企业实现其规划目标。这里给出的定义强调了管理信息系统的功能和性质，也强调了管理信息系统中的计算机对企业管理而言只是一种工具。管理信息系统是信息系统的重要分支之一，经过30多年的发展，已经成为一个具有自身概念、理论、结构、体系和开发方法的复盖多学科的新学科。

MPS（Master Production schedule 主生产计划）
是将生产计划大纲规定的产品系列或大类转换成特定的产品或特定部件的计划，据此可以制定物料需求计划、生产进度计划与能力需求计划。所以主生产计划在MRPII中起到交叉枢纽的作用。
MPS在计划中要明确两点：具体化後的“最终产品”；产品交货期与产出期。

MRP（Materials Requirements Planning，物料需求计划）
MRP是一种将库存管理和生产进度计划结合为一体的计算机辅助生产计划管理系统。它以减少库存量为目标，统筹地为制造业管理者提供满足生产计划需要的物资供应手段。是在定货点法（order point system）计划基础上发展形成的一种新的库存计划与控制方法，是建立在计算机基础上的生产计划与库存控制系统。

MRPII（Manufacturing Resources Planning，制造资源计划系统）
是在物料需求计划（MRP）的基础上发展起来的。它不仅编制产品和零部件的生产进度计划、物料采购计划，而且还可以直接从系统获得各种财务信息如销售收入、库存资金占用量和产品成本等。是一个复盖企业全部生产资源的管理信息系统。采用以企业整体与控制为主体的计算机辅助管理手段，实现企业对制造资源进行有效的计划、管理和控制的科学管理思想。是七十年代在工业发达国家制造企业中开始采用的先进生产经营管理方法，它以满足产品供货期为目标，将产品结构逐层展开，制定出对各种零部件的需求数量和需求时间，反馈库存和车间在制信息，使制定的滚动计划既能保证按期交货，又能减少在制品和原材料的资金占用，对提高企业的经济效益，起到了很好的保证作用。因此在美国、日本等国的制造企业中被广泛采用。

OA（Office Automation，办公自动化系统）
是指在办公室的职能中应用计算机和通讯设备，进行包括语言、文字、数据和图象等信息处理的自动化信息系统。办公自动化的目标是充分利用现代科学技术的最新成果，实现办公活动的科学化、自动化，最大限度地提高办公效率，改进办公质量，改善办公环境和条件，辅助决策，较少或避免各种差错和弊端。办公自动化系统分为事物型、管理型、决策型三类。通常，办公信息包括数据、文字、语音、图形和图像等，那么办公自动化系统需要处理的就是这些信息。在企业信息化领域，OA主要是指办公自动化软件。

OLE (Object Linking & Embedding 对象的连接与嵌入)
OLE技术是Microsoft Windows提供的支持应用程序间交换数据的方法。OLE是一种基于文档的协议。它采用Client/Server(客户/服务器)方式工作，在利用OLE进行数据交换的过程中，提出信息要求的一方，即要将对象连接或嵌入其中而启动OLE的应用程序称为“客户”应用程序。响应的一方，即提供连接对象的应用程序称为“服务器”应用程序。比如，将WORD作为“客户”应用程序，而将AutoCAD作为“服务器”应用程序，连接的对象是AutoCAD的图样。也就是说，在WORD中需要绘制AutoCAD简图的时候，可以用OLE启动AutoCAD，绘制成功关闭AutoCAD，图形直接连接或嵌入文档区域。 “服务器”应用程序通过OLE协议为“客户”应用程序提供服务。借助OLE，可以使一个“客户”应用程序文档中既有文本字符又有表格、图像、声音、视频等，这样由多种类型成份组合的文档称为复合文档，文档中的每一成份则称为OLE对象。 OLE提供连接和嵌入两种数据交换形式。连接意味着在“客户”应用程序文档即目标文档中，只存放连接对象的参考标识，对象的数据单独存放，并允许其它程序共享其数据。若“服务器”文档的对象改变，目标文档随之更新，即目标文档对源文档有依附关系。嵌入意味着把对象的数据存放于“客户”，每个“客户”应用程序拥有对象的全部数据、嵌入数据独立于源文档，因而对象的更新是不同步的。

OS（Operation schedule 生产进度计划）
生产进度计划是零件或部件一级的作业进度计划。就是按照交货期的规定，根据期量标准数据，以倒排顺序的方式为每个零部件制定投入期、产出期。

RP（RAPID PROTOTYPING 快速原型制造技术）
快速原型制造技术（RAPID PROTOTYPING，简称RP技术）又叫快速成型技术，就是快速制造新产品手版样件的技术。其基本成型原理为“分层制造、逐层叠加”。它可以在没有任何刀具、模具及工装卡具的情况下，快速、直接地制造任意复杂形状的实体样件或模具，实现零件的单件生产。因此既可以节约制模成本，又可大大提高新产品样件的制造速度。根据零件的复杂程度，制作周期只需1—7天。 RP技术是九十年代发展起来的一项先进制造技术，在现代CAD/CAM技术、激光技术、计算机数控技术、精密伺服驱动技术以及新材料技术的基础上集成发展起来的。它的基本原理是：将计算机内的三维实体模型进行分层切片得到各层截面的轮廓，计算机将此信息控制激光器（或喷嘴）有选择性地切割一层又一层的片状材料（或固化一层层的液态光敏树脂，烧结一层层的粉末材料，或喷射一层层的热熔材料或粘合剂等方法）形成一系列具有一个微小厚度的片状实体，再采用粘接、聚合、熔结、焊接或化学反应等手段使其逐层堆积成一体制造出所设计的三维模型或样件。自美国3D SYSTEM公司1998年推出第一台商品SLA快速成型机以来，已有近20种不同的成型系统，其中比较成熟的有SLS、LOM、SLA以及FDM等方法。无需任何刀具、模具及工装卡具，可将任意复杂形状的设计方案快速转换为三维的实体模型或样件，这就是RP技术所具有的潜在的革命意义。快速、准确、以及制造任意复杂模型的能力是RP技术突出的优点。自1988年第一台商品成型机问世以来，RP技术在发达国家制造业企业的新产品开发活动中得到了迅速的推广应用，大大缩短了新产品的研发周期，确保了新产品的上市时间和新产品开发的一次成功，从而明显提高了产品在高超的竞争力和企业对市场的快速反应能力。用RP技术快速制造出的模型或样件可直接用于新产品设计验证、功能验证、外观验证、工程验证、工程分析、市场订货以及企业的决策等，非常有利于早找错早改错早优化，从而大大提高新产品开发的一次成功率，缩短开发周期，降低研发成本。同时，RP技术有力地支持了同步工程的实施，可为制造业企业带来不可估量的收益。 RP技术与快速模具技术结合还可快速模型、模具或样件的小批量生产。这对于新产品试制以及单件或小批量的生产模式尤为重要。

PDM (Product Data Management，产品数据管理)
产品数据管理是管理与产品相关的信息（包括产品的电子文档、数字化文件、数据库记录等）以及与产品相关的过程（包括审批/发放过程、工程更改过程、一般工作流程等）的技术和解决方案。产品数据管理应用领域十分广泛，包括机械、电子、汽车、航空、航天以及非制造业等。汽车工业：如福特、通用等，航空／航天工业：如波音、麦道等，非制造业：如交通、商业、电子出版等。 PDM技术应用的增长速度也十分迅速。PDM系统在文档管理、变更控制、配置管理与信息跟踪等方面也得到广泛的应用，并已成为支持企业重组（如技术重组、产品重组、信息重组等）、并行工程、虚拟制造的使能技术。 PDM是从文档管理开始的。追朔到20世纪80年代中期，PDM主要是解决CAD文档管理问题，它针对部门或工作组的协同工作而提出的一种良好的数据结构，用于管理这些数据。这项技术，以数据库和通讯技术为基础，管理产品文档信息。後来，又在此基础之上，PDM系统的核心功能不断扩大。 20世纪90条件早期，PDM增添了许多新的功能。随着工业的发展，工程部门涉及范围不断扩大。此外，由于20世纪90年代早期，工业的发展需要更多复杂、先进的功能来解决变更管理，配置管理等问题。同时，出现了一些相关软件，如产品三维图形可视化技术、企业应用集成技术的出现及应用，大大增强了PDM的功能与应用价值。互联网技术的出现及PDM相关系统的发展及应用起了很大的作用，并且将来其作用会更突出，另外，先进的协作及电子商务技术也大大便利了众多工作人员通过网络开展实时同步与协作，从而实现企业间协同的产品生命周期管理技术的应用成为可能。 PDM Enabler标准的提出标志着中间件技术在该领域的全面引入。它由国际上中间件工业标准制定组织（OMG），在基于其制订的中间件标准CORBA（公共对象请求代理体系架构）之上，定义了将各种设计软件与PDM软件相集成的接口（IDL，CORBA使用的接口定义语言）。CORBA等中间件技术的引入，使其它软件可以以一种“软插件” 的形式与PDM相集成。近年来，国际上主流的PDM解决方案逐渐向以下的方向发展：标准化面向对象的产品数据管理 Internet/Intranet网络环境的应用企业应用集成虚拟产品开发产品生命周期管理（PLM, Product Liftcycle Management）

PM（Project Manager，项目管理）
项目有一个明确界定的目标。目标通常按照工作范围、进度计划和成本及质量要求来定义。项目的执行要通过一系列相互关联的任务和资源完成。项目一般是独一无二、一次性的努力。每个项目都有客户，客户是为达成目标而提供必要资金的实体。项目一定具备不确定性。因此简单的说项目管理就是根据目标制定计划，然後按计划组织团队工作。

PLM （Product Lifecycle Management，产品生命周期管理）
产品生命周期管理（PLM）是指对产品从概念设计、详细设计、生产、投用、维护和後期服务直到产品退出市场并消亡的完整生命周期的管理。国际上也将PLM定位于协同产品定义管理（collaborative Product Definition management，cPDm）领域，将企业生命周期模型分解为三个主要的生命周期：产品生命周期，制造生命周期，企业运营生命周期。产品定义包括了一套完整的信息，如：定义产品是如何设计，如何制造以及如何服务的。产品定义是企业的一种智力资源，任何产品定义都必须是可保持，可维护和可扩展的，并且它不仅仅只限于一家公司使用，还应广泛的应用于各大企业，包括他们的供应商，合作商以及顾客。产品生命周期的管理就是对产品定义的管理，是对企业智力资产的管理。一个完整的产品生命周期，是从早期的顾客需求和产品概念开始，直到产品过时，生产商停止供应，产品消亡，这就是完整的产品生命周期，它涉及机械设备、电子元件、药品、软件等多种类型的产品。产品制造生命周期包含了所有与产品的生产和销售相关的活动。企业运营生命周期提供了企业的人力、物力、财力和所需资源。产品生命周期管理是对智力资产的管理；产品制造生命周期是对有形资产的管理；企业运营生命周期是对资源的管理。产品生命周期管理起源于产品数据管理。它是以工程设计为基础的。但是，近些年来，随着企业间协作关系的不断发展，以及工业技术领域的拓展，对产品数据管理的认识已相当大程度上有所拓展和提高，产品数据管理中被加入了协同、集成、可视化等概念。它的概念为支持产品生命周期的管理提供了企业应用的理论基础。