独山子石化：MES位高权重使ERP优势受限

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　　位于新疆天山北麓、准噶尔盆地南缘的克拉玛依市独山子区,面积448平方公里,是我国石油工业的发祥地之一.独山子紧临欧亚大陆桥,乌奎、奎赛高速公路在此交汇,与奎屯市、乌苏市构成新疆西部大开发战略天山北坡经济带的核心发展区域.在这里,黑色的炼塔和灰白色的油罐交相错落,这就是中国重要的石油化工基地-独山子石油化工总厂(以下简称"独山子石化").

　　独山子是以石油化工为主的工业城区,因境内有一座泥火山而得名.独山子曾与甘肃玉门、陕西延长同称为中国最早的三大油矿,它从油田开采起步,依托炼化生产,如今已经发展成为新疆天山北坡经济带上一个重要的石油化工基地.

　　独山子石化的前身是1936年成立的独山子炼油厂,现有炼油厂、乙烯厂等单位13个,具备600万吨/年的原油加工能力和22万吨/年的乙烯生产能力,并且已被中石油确定为千万吨级炼油和百万吨级乙烯生产基地.

　　独山子石化环境优美,绿树成荫,曾多次被授予全国环境优美工厂、全国绿化先进单位、全国文化先进市区、中国人居环境范例奖和创建园林城市先进集体奖等荣誉称号.让独山子石化科技信息处主管黄金晖颇为骄傲的是,2005年中石油的HSE(健康安全环保)管理系统在炼化行业的试点就选在了独山子石化.究其原因,黄金晖分析说:"大概是因为我们前期的工作做得扎实,信息化底子也比较厚的缘故吧."不仅如此,独山子石化还被两度评为中石油集团信息化先进单位.

　　快速发展显露弊端

　　独山子石化的信息化历程应该从1998年大规模局域网络的建设算起.在此以前,最大的信息化应用无非就是单纯的信息编发,包括和信息机构联网、发布化工信息等.黄金晖说,这段时期的信息化建设倒也谈不上困难,主要是用户需求不明确.软件应用都是IT人员给业务人员介绍,或是上级财务部门要求推广.这种局面到2003年前后得到了改善,随着网络的大范围应用,独山子石化的信息化也进入了快速发展期.

　　自1998年开始实施局域网建设,经过十年的不断完善,网络已覆盖公司各单位,联网计算机达到4500余台.2005年接入中石油新疆区域数据中心之后,与总部的带宽由原先的2兆提高到4兆.2006年,出于生产网数据安全传输的需要,又对办公网和生产网实现了物理隔离.现在,主干万兆带宽、干线链路千兆带宽的网络已经能够满足未来5年信息化建设对网络数据传输能力的要求.

　　虽然用了不到两年的时间就完成了整个厂区的网络建设,但独山子石化也犯了早期企业信息化建设的通病-缺乏规划.许多应用实施之后却遭遇失败,那个阶段成功的应用只有少数几个项目,比如光物资管理,前后就上了4套系统,但分厂、基层单位、公司和各个部门都有物资,用户需求过滥导致缺乏统一规划.系统凌乱自然会造成孤岛,数据不能得到充分的利用,同一套设备,不同系统统计资产和物资时会重复统计.

　　目前,独山子石化已初步形成了包括操作控制层、生产执行层、经营管理层的应用体系.其中,生产操作层以保证安全、稳定生产为目标,利用先进仪表和技术,实现了优化操作、节能降耗、降本增效;生产执行层适时采集生产数据,及时掌握准确信息,科学调度,提高了生产运行管理水平;经营管理层应用自动化办公手段,利用综合信息平台,掌控生产经营动态.

　　独山子石化目前在用的各类应用系统有三十余个,其中总部统一部署的有MES、HSE、信息门户、电子公文、合同管理等9个系统,总部各专业管理部门推广或自建的中油财务、物资供应管理、危险作业许可证管理、生产工艺技术管理平台、压力容器工业安全管理、材料成本核算、绩效考核、水电汽实时数据库等系统二十余个.

　　其实,在职工总数1万多人的独山子石化,整个信息中心只有30多人,对信息化进行规划和总体协调的科技信息处也只有8个人,每次一有工程建设,人员就显得颇为紧张.

　　ERP的优势受限

　　ERP是制造企业的核心但不是全部,石化行业有专业的应用系统,ERP只能起到统计规划和统计原则的作用.黄金晖说,中石化也在集团内部实施ERP,他们是从下往上搞,缺点是标准凌乱,各级都有自己的形式,总部不能统一进行规划,这样整合起来往往会出问题.但相应地,其优点是系统比较切合各地区公司的实际情况,具有很强的实用性.而中石油的ERP系统是从上往下推,缺点就是地区公司的能动性不强,给推广带来了很大的阻力.

　　ERP项目实施是独山子石化2008年信息化建设的主要工作任务.3月上旬,在ERP项目实施所需的各项软硬件条件已具备的情况下,信息中心申请启动ERP项目.3月中旬,项目组顾问进驻,还特地成立了ERP系统推广项目领导机构,以及项目指导委员会、项目经理部和九个专业模块实施小组.5月13日,ERP项目正式启动,由财务处牵头,科技信息处配合,各相关部门都按各自的职责投入到项目建设工作中去.

　　ERP项目涉及到1200余家最终用户,上线前的培训工作量大,时间安排紧.可是独山子石化只有两个机房,符合要求的电脑才80台,根本无法满足培训需求.为确保培训工作能够按计划顺利开展,通过和其他驻矿单位联系培训教室,最终落实了6间培训教室近300台计算机的培训环境,培训工作才得以按计划完成.12月10日,ERP系统进入上线试运行阶段.

　　回想起ERP系统的试运行,黄金晖说,当时上线时间紧,原则上先搭框架,只要能运转,就投入使用.由IBM的咨询顾问、中石油的内部实施队伍和独山子石化的IT人员一同参与,平稳度过了磨合和整合期.但ERP的软件优势在独山子石化体现得并不是很明显,因为以前已经有了自己的物资、财务、统计、销售等系统,内部也进行过适当的集成,所以数据并不是完全孤立的.石化企业的生产流程和别的行业不同,它对管控能力要求更高,并且是一个高危行业,有许多环节ERP无法介入.　　MES"位"高"权"重　　MES是石化企业里的一个承上启下的重要部分.由于石化生产属于连续性生产,生产线一级自动化程度非常高,通过DCS(集散控制系统)、PLC(可编程控制器)和IPC(工业个人计算机)系统等主要手段对生产进行控制.并且,石化行业的生产是一个多投入、多产出的复杂过程,即每套装置的产出同时包含着各种不同的半成或产成品,其中半成品进入下一套装置又会产生各种不同的产品,同时还存在着物料回流的现象.　　石化企业的MES可以分解为四个关键领域--生产计划与排产,生产运行管理,生产执行和生产统计,这也是一个工厂管理的核心.而且MES需要和许多不属于MES直接覆盖的业务领域交换信息,比如物料管理、质量管理、销售与分销、健康安全与环保管理、财务管理、人事管理等.　　除了生产运行系统这个工厂管理的核心系统之外,还有一系列应用系统一起支撑着石化企业的生产运行和管理.比如DCS(集散控制系统)、APC(先进过程控制系统)、RTO(实时优化系统)给生产运行系统提供最直接的实时数据来源.ERP和MES是支持生产运行系统最主要的两个应用系统,为生产运行系统提供有关工厂维护等的一系列相关信息,生产运行系统的信息也会反馈回这些系统中去.　　过去系统比较零散,很多系统都不在同一个平台上,通过MES就可以整合并统一控制所有系统.炼油的生产运行系统是高度自动化的,通过电脑对复杂的炼油过程进行自动化控制,联网之后基层领导不用进厂就能随时查看生产情况.　　DCS系统是MES的底层设备,上世纪90年代以前都是由仪表控制,技术人员坐在上百米长的仪表盘前面,然后通过人力进行监控,现在一个电脑就可以覆盖整个集散系统,生产已经实现了高度的自动化.2000年以前,技术人员和专家必须到现场了解情况,现在坐在办公室打开电脑就能了解生产的任何情况,30多套加工装置都通过DCS统一集成到MES上.石化和油田的业务不同,石化的关键在于过程的监控,所有数据都是在当下实时有效,一旦变成历史数据就没有意义了.　　上万吨的原油输入罐中,可以自动检测数据传入MES系统,计量系统的工作人员对输入的原油量、库存量、加工量等一目了然,输入满了还可以自动切换.从最早的手工皮尺和铅垂测量,到后来的现场仪表测量,工作人员都必须在现场监控,而现在不出办公室就能运筹帷幄之中.　　石油石化行业是个高危行业,管线破裂渗漏会发生自燃,仅靠人的肉眼查看毕竟不可靠,在关键设备和问题多发点都布有摄像头进行视频监控,通过以太网传输信号,各个车间的人员在操作生产的同时还可以监控现场,后台管理指挥人员也可以在办公室里"巡视"车间,减轻了过去专门人员到生产装置中定期巡检的任务.

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