什么是传统技术的真正成本？

lihuolin958

      几个星期前我写过关于微软的全球合作伙伴会议的文章（见：制造业简化），它的主要议题之一是我们——微软的合作伙伴——如何更容易为企业改变和取代所有的浪费成本的传统技术，以获得更新、更强大的技术优势。

      对于拥有全球业务的的生产企业，新的技术问题应该是建立一个标准化的、规范统一的跨越所有工厂的平台。这与近年来发生在企业财务规划和会计业务的ERP情况类似，相同的改变应该发生在工程领域中的PLM。

      一个有价值的问题：真正的“浪费成本”与运行在一个制造企业的遗留系统相关吗？如果这些系统仍然可以完成工作……是否值得考虑升级呢？很简单，答案是“是”。这包括很多真实的费用。我最常听到的是：

*维护成本上升
*不能升级或升级昂贵
*过时的硬件和稀缺的专业知识
*可能存在的漏洞和操作风险
*缺乏对运营的实时可见性和控制
*难与新的系统/应用集成
*无法利用最新的最佳实践或持续改进措施

      然而以我在制造业的经验来看，上述费用与失去的机会成本相比是微不足道的。以前的观点，制造系统应该建设完成并保持不变，以避免任何影响操作的风险。但在今天，传统的制造系统已不能“完成任务”，至少不那么有效。

      制造设备和系统在历史上一直具有独立性和地方性，这导致了不同的孤立的应用和很难与ERP或PLM交互的技术。保持这一传统方法付出的代价是很高的，因为它只给企业很少的快速反应能力。

      如果没有一个制造业务的标准平台，那么就没有有效的方式在市场，材料或其他条件变化时改变一个企业层面上的流程、工厂和供应商。此外，也没有办法对于整个供应链的目前的情况有效地监控，来迅速作出有效的反应，来了解在你的每一个遥远的工厂的情况。

      更具体一些的例子：如果一个构件厂的主要供应商突然增加一倍的价格，或者不干了，或者成为了一个非常不幸的，灾难性事件受害者，你可以快速、方便地调整生产计划、指令和您的各个工厂之间的供应链合作伙伴来弥补差额吗？这个调整需要几个小时，还是几天或几周呢？如果需要数天或数周，那我们可以谈谈在停产时数百万美元的损失。

      成本效益分析是一个有用的工具。但是要考虑不能够迅速作出反应的成本因素。换句话说，如果你的业务决策被制造平台所限制，那么你在传统技术的成本可能过高。

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