需求模型及需求优先权

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    每一项资源都有其对应的行事历，以生产管理规划其产能利用状况，举例来说，在特定时间内某项资源无法使用，可能是故障、维修、保养或更换模具，系统在进行排程时，会自动避开使用该项资源。
    每一个料件的供给前置时间、最大供应量以及合并采购的需求，都可设定于工厂模型之中。
    当有一个以上的工厂时，系统能够将所有工厂视为单一规划领域，并建立单一工厂模块，如果某工厂是另一工厂的供应者，那么更可将计划一次产生出来。
    预测订单(forecast) vs.确认订单(sales order)：可依照订单预测值进行生产规划，事先生产半成品及成品库存，以备最终组装之用。当真实订单下达时，APS系统会将事先预测得到的生产物料，视为供给的一部分，而自动冲销(consume)此部分之供给量，而不会造成重复购料的情形。需求优先权：当物料供给小于需求时，系统能将物料配置给优先权较高的订单，优先权的判别条件可依交期、数量、优先权值等十种指标排序。
    在手量( On Hand Inventory)与在制品(WIP)：在做生产规划时，能全面考量现有的存货状况，包括在手量、在途量、在制品、原料库存、成品库存、线边仓等。已开立采购单( Open Orders)：将排定预计会收到的供给量( Scheduled receipts)纳入计划内。安全存货量的需求：为因应供给与需求的变动性而规划的安全存货量，也会纳入考量。
    如果有数台设备皆可完成同一类型工作，那么在建立工厂模型时，可将这些机器设定成同一个工作中心，当工单下达时，即可分拆处理，可根据负载平衡、使用比率等方式进行工作分拆。
    为取得大量采购的议价空间以创造更大的效益，系统会自动将同一规划时段内的采购单及工单，在不影响交期的情况下进行并单的处理。
    让使用者设定移转批量的大小，将大批量的工单切割成更小的批量单位，当完成小批量时排网络计划的软件即可移转至下一站，不仅可有效缩短生产前置时间，整体生产效率也可大幅提升。