基于时间的精益制造APS

yukontek

        那么我们如何做的更好? APS 反映的是彻底的迈向精益制造.如果你有APS系统,那么就是有了MTO的系统,也可以转向按库存生产(如果可以的话).这就将要产生为每一个订单和BOM的每一层的批量, APS软件可以执行动态累计的批量来最小化换装时间,来对排顺序这些较小的批量排顺序,我们需要在瓶颈或关键过程考虑有效产出,这才是生产率和效率的关键因素.我们经常在最小化换装时间和交货绩效之间平衡.一个 “what if”的模拟工具就可以看到动态累计的影响来制定正确的决策.
连续拉动
      是传统看板,这些方法主要是消除各种浪费.
精益思想是:
(1),确定最终客户的价值
(2),识别每一个产品价值流
(3),流动起来,不间段.
(4),按需拉动
(5),追求尽善尽美
          最简单的连续拉动意思是直到下游客户需要时,上游的每一步才生产产品或服务. ”简单的说是:取代你使用的,JIT (拉动)的魔法是限制了在制品”WIP Cap”
       连续拉动的主要效益是保证可接收短缺风险的水平;最大化客户服务;实施简单;减少经营成本;在库存设置上限;最小化拥堵和减少平均库存;减少时间延迟.但是 (连续)拉动不是在每个地方都有效,连续拉动擅长于:大批量物料;相对稳定的需求.当这些条件不适应的时候,限制WIP就失去了控制 。
     完美的解决方案是, 精益制造的敌人是浪费和时间延迟,要实现真   正的“精益”, 我们需要积极的消灭这两个!
       我们知道连续拉动适合于大批量物料；物料具有相对稳定的需求．
精益方式的效益:
   (1)针对客户交期拉动并且限制零件库存的上限；最小化堵塞和库存、减少时间延迟。
　(2),集中在每一个单独的客户和保证可接收的零件短缺风险水平. 最大化客户服务。
    (3),用最小化不间断来计划生产流；最小化流动时间，减少经营成本。
  精益实施必须有完整的计划,这样,你就可以对所有的制造零件平稳的进化到精益流程 .这种结合是最佳的精益世界!
       APS和精益是互相补充的. 价值流分析用于被用于定义问题来处理,看板形式的精益制造可以减少库存,但不能消灭它.APS给计划员提供一个决策支持工具来消灭非增值活动,达到准时交货.
     如果你用精益制造排程决策是基于空的看板.一个空的看板触发操作者添满它.然而,他们在孤立的工作.他们看不到其它加工过程，最小化生产成本等等.变化的需求将引起问题而操作者并不知道.  
    如果APS工具使用排程决策如基于公司的客户优先级的变化,计划员就可以看到着些需求的交替变化,更容易地处理车间变化的需求.
基于此,在许多公司,APS已经成为关键的决策支持工具使公司快速反应,高效率.尤其是按单生产的环境下，排程是所有计划员和车间主管所重点关注的和面对的.
APS和精益是互相补充的。价值流分析用于被用于定义问题来处理，看板形式的精益制造可以减少库存，但不能消灭它。APS给计划员提供一个决策支持工具来消灭非增值活动，达到准时交货。
　　如果你用精益制造排程决策是基于空的看板。一个空的看板触发操作者添满它。然而，他们在孤立的工作。他们看不到其它加工过程，有没有延迟的订单和KPI关键绩效指标如最小化交货延迟，最小化生产成本等等。变化的需求将引起问题而操作者并不知道。