通过作业规程标准化，提升生产维护软实力

风箱里的Fancia

工业发达国家的现代设备维护管理，经历了三个阶段：第一阶段，事后维护（BM）；第二阶段，计划维护（SM）和预防性维护（PM）；第三阶段，全员生产维护（TPM）、状态维护（CBM）、以可靠为中心的维护（RCM）和基于风险维护（RBM）。石油石化行业是典型的资产密集型行业，其设备是企业生产的重要物质基础和来源，是固定资产的主要组成部分。设备的服役期是资产全生命周期的主要阶段，也是资产运行发挥作用、产生效益的重要时期，因此生产维护管理十分重要。生产运行中的维护和操作成为设备保持良好的技术状态，防止和减少非正常磨损和突发故障，提升企业经济效益的重要环节。学习借鉴和应用工业发达国家现代设备管理理念，以及应用设备可靠性、可维修性、设备有效利用率和设备寿命周期费用等分析评价设备的新概念到日常设备管理活动中来，对石油石化行业企业资产管理模式创新具有重要意义。

大庆油田，是我国目前最大的油田，也是世界上为数不多的特大型砂岩油田之一。油田开发建设50多年来，创造了我国石油工业的“三个第一”：原油产量第一、上缴利税第一、原油采收率第一，创造了世界同类油田开发史上的奇迹。大庆油田一直实行以设备运行时间为基础，以计划预修体制为主要方式的定期预防性维护的传统设备模式。维护保养主要是按照运行周期的不同分别进行设备大修、中修或小修，虽然可以基本保证装置生产，但由于没有较强的针对性与规范标准，往往会造成设备维修过剩或维修不足，甚至发生损坏性维修的情况，不但影响了设备的正常运行，而且影响了企业的安全稳定生产。据统计，由于操作失误或保养不当造成的设备故障占故障总数的11%-15%，起重和运输设备故障所占比例高达48.5%。

为满足石油化工连续性生产的需求，大庆油田在继承和发扬石油化工传统设备管理模式的基础上，借鉴工业发达国家现代管理理论和先进的设备管理经验，结合SAP最佳业务实践，引入全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，TnPM）。以最高的设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，OEE）和完全有效生产率（Total Effective Equipment Productivity，TEEP）为目标，以全系统的预防维修体系为载体，以全面推进标准化作业规程（Standard Operation Procedure，SOP）为过程，全体人员参与为基础，应用现代科学技术和管理方法，对生产和设备进行维护、保养和维修等综合管理。尤其是服务范围的扩大，对作业管理、作业质量、作业安全的一致性提出了更高的要求。在不断总结、提炼和创新设备管理模式的同时，全面推进标准化作业规程成为了大庆油田保障生产维护软实力提升的重要措施。

标准化的作用主要是把企业所积累的技术经验梳理、规范、并保存，而不会因为人员的流动，使之流失。标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。SAP ERP中提供可预设的维护策略和任务清单，使标准化的作业规程在ERP中体现为二者的灵活组合，如下图所示。

维护策略和任务清单的完善是一项长期的、艰巨的任务，大庆油田的经验在于优先考虑编写那些维检修频率较高的设备或数量较多的通用设备的维检修任务清单。在预防性维护执行前，由各级设备管理的专业技术人员根据大庆油田机动处的要求在ERP中建立维护策略，由维修计划员根据检修作业规程、设备随机资料、工时定额等信息在ERP中创建相应类型的任务清单。简单来说，维护策略确定多长时间维护一次，任务清单确定每次具体维护什么。

维护策略描述任务的执行频率，即多长时间维护一次。一般，在实施作业规程标准数据的企业应用范围内，只需要若干常用的维护策略就足够满足需求。下图所示的是一个以设备运转2000小时进行一保、4000小时进行二保、10000小时进行三保、20000小时进行解体大修的维护策略，且维护周期一保、二保、三保、大修的优先级逐次升高，即当维护周期重叠时，仅需要执行优先级较高的维护周期对应的工序任务。

任务清单则描述了一系列独立的工序任务，作用表现在把重复性的维检修工作标准化，以节省生成工单和维护计划的时间，使维检修工作的计划更加有效率。在任务清单中，可针对所选维护策略的不同时间周期进行工序的选择，如下图所示。

任务清单不仅包含维检修工作的具体任务，还可进一步预设任务所需工时、资源工具、备品配件等信息，甚至能够通过逻辑条件指向不同的工序。对于涉及检定的工序，还可设定具体的检验点和合格标准。任务清单有三种类型：功能位置任务清单、设备任务清单、通用性任务清单。功能位置任务清单针对某一功能位置的设备，多用于仪表和计量专业；设备任务清单针对某一台特定的设备；而通用性的任务清单则是针对某一类设备、或者具有共性的维检修任务而设立。

在实际执行预防性维护时，维修计划员针对具体设备在ERP中建立维护项目，多个维护项目组合成一个维护计划。值得注意的是，ERP仅当维护项目选用的任务清单所对应的维护策略与维护计划选用的维护策略相同时，ERP才会自动建议出维护策略中的时间周期，如下图所示。

维护计划员对维护计划执行排程，ERP将按照维护计划中设定的计划参数、参考设备录入的运转时间自动计算到期日，调用工单或通知单。

以上图所示为例，维护计划设定的开始日期为2011年11月22日，ERP将自动检查该维护计划所针对的同轴式天然气膨胀机的最近一次有关运转时间的计量凭证，得到该设备在2011年11月22日已运转了1520小时的信息。结合维护策略中设定的每运转2000小时将进行一保，可以推算出ERP将在20天后即2011年12月12日自动调用一张针对设备一级保养的工单。

到期调用的工单抬头信息来自维护计划中的维护项目，工序信息则来自任务清单中该维护周期对应的工序。

由维修计划员、维修计划审核者计划并下达工单，执行检修完成后对工单进行技术关闭。ERP根据是否对工单进行技术关闭、及技术关闭的时间，判断维检修工作是否按期完成，并自动调整下次维护日期。若没有按期完成，则下次维护时间顺延或提前，下次维护时间为本次维检修工作完成日期加上时间间隔。

如果说，创新与标准化是提升企业管理水平的两大车轮，那么创新就是使企业管理水平不断提升的驱动力，标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。换言之，没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。全面规范化生产维护的重点，就是从遏制、降低设备故障停机损失、闲置和空转损失、质量损失，降低运行能耗和维检修费用，减少事故发生等出发，进行规范化管理，进一步提升设备的技术性能和使用寿命，从而达到提升设备综合效率和企业经济效益的目的。推行作业规程标准化后，大庆油田通过ERP任务清单把生产现场常规的、大量的、重复发生的维检修工作步骤加以规范，使得不同的作业人员、不同的作业时间、不同的服务对象、不同的服务环境，都能够保证生产维护作业的一致性和正确性，避免操作人员的“错、忘、漏”而造成的失败，防范EHS风险。可以说，标准化的作业规程，使技术有形化成为现实，使人才培训突破传统模式，使资源最大限度地实现有效配置，提升了生产维护队伍的整体技术能力、作业质量，也提升了大庆油田在市场的竞争实力。

树林

楼主讲的很好，多谢了