EAM管理思想与管理体系

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（1）十大标准信息库

EAM2004 建立的主要管理与技术标准信息库包括：设备三大规程库（操作规程、维护规程、检修规程及安全技术规程）、点检标准信息库、定期检查标准信息库、状态监测标准信息库、保养标准信息库、故障代码体系库、润滑五定标准信息库、油液监测标准信息库、维修标准信息库、人力资源信息库等。

（2）实现设备、维修、备件工作的一体化
EAM2004 中单台设备与备件的一一对应和隶属关系：即只要用户愿意，一个单台设备的组成结构中自然显示到备件层次，且此设备的备件列表可与其他设备的备件列表自动合并成企业的完整备件数据库。

当编制维修任务计划、审核维修计划和编制维修工单时，可查询所需要的备件的库存数量；

当编制维修任务计划或审核维修计划或编制维修工单时，当操作者确认备件材料计划为有效时，该备件计划将自动与其他备件计划一起核对备件库存量能否满足需要，在不能满足需要时应自动产生备件审购计划，并可转入备件采购审购流程；

当编制维修任务计划或审核维修计划或编制维修工单时，当操作者确认备件材料计划为有效时，如果需要，可以通过指定库存备件来保证被指定的备件只能优先满足该维修工单，以控制库存备件不被其他领用单领取。当一维修工单的备件领用单生效后，该领用单中的备件自动在库存中减少，并且在维修实施记录生效后，自动核算备件的实际使用数量，当存在数量差异时，显示差异信息。

3）在不改变企业现实管理架构前提下，实行责任分级管理：
◆ 设备资产的物质管理与价值管理形态统一、管理分级：设备资产管理及其全寿命周期费用管理由设备管理主管部门代表企业统一管理，二级厂或车间主要负责设备物质形态的管理，并保证在计算机系统中，反映设备物质形态与价值形态的数据信息逐级动态统一。

◆ 点检分级管理：点检点分为受控点检点和一般点检点两类。关键设备、主要设备、一般设备的关键点检部位作为受控点检点，建立统一的计算机点检标准与点检记录档案，由设备主管部门的点检主管工程师作为点检责任人。一般点检点由二级厂或车间的点检工程师作为点检责任人，直接处理点检记录并对点检中发现的异常现象提出处理方案，对重大异常现象应提交点检主管工程师，由其提出进一步处理的方案。

◆ 维修分级管理：日常维修（中小修）及预防维修由企业按照现实管理方式分级管理，设备大修、同步检修和技术改造等，由设备主管部门统一管理，在计算机系统中明确定义维修的类型和该类型的归口管理部门与责任人，该定义同时需要与点检管理中点检责任人提出的维修方案相关联。

◆ 备件库存结构优化方案：优化库存结构的目的是降低库存流动资金占有量，而优化的先决条件是控制备件采购计划，对备件采购计划控制的关键是各类备件库存水平的指标是合理的。因此，要实现库存结构优化，必须对备件需求申请和备件采购计划的确定，实行分级管理：备件采购计划和库存控制由设备主管部门统一管理，备件的领用等由使用单位负责并由计算机进行控制。

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(4)信息资源的五统一，实现管理上的三统一
实现与设备管理相关的设备物资、技术、资金、人力资源的全企业统一组织和协调配置EAM2004 基于计算机强大的数据信息处理、传递和组织能力，建立以标准化、指标量化、责任分级为基础的协同工作平台，并通过与ERP 系统或企业其他信息化系统的数据信息共享，实现与设备管理相关的设备物资资源、技术资源、资金资源、人力资源的计算机工作条件下的、全企业统一组织和协调配置。EAM2004通过信息资源的五统一，实现管理上的三统一，建立实现建立以标准化、指标量化、责任分级为基础的协同工作平台。

◆ 信息资源五统一：设备资产价值运动过程中，全企业价值数据统一（统一的资产树管理）；技术标准统一；设备运行状态数据信息统一，及时传递影响生产的设备运行状态信息；备件材料数据信息统一；人力资源数据信息统一，包括维修队伍人员的工种、工时与技术级别结构。

◆ 管理三统一：设备寿命周期费用统一管理；点检与检修的人力资源、技术资源统一组织与配置；物资流、资金流、信息流与工作流同步，绩效考核与管理评价执行统一标准。

2、工作流程管理和限时工作管理机制

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2、工作流程管理和限时工作管理机制

（1） 正泰工作流程管理系统－突破传统MIS 的创新设计正泰工作流程管理系统遵守WFMC 规范，根据正泰多年的设备管理软件开发经验设计而成；且以工作任务为核心进行工作流程设计和管理，以便管理机构改革、管理流程调整、管理资源整合、岗位与人员变动时，可通过工作流程的重新定义（维护），使系统能够不受影响地继续高效运行。该系统的工作机理如下：

◆ 在系统初始化阶段，由系统管理人员，依据管理流程优化预案，定义设备管理所涉及的全部管理机构、管理岗位、管理人员、管理流程及其工作节点、流程的性质和工作节点职权、工作节点责任人及其系统使用权限、工作节点工作限时规定等，形成系统初始的管理流程与数据信息流转路线。

◆ 利用工作流程管理系统中的任务引擎，根据已经定义的管理流程和管理职责，形成系统的工作任务列表，实现工作任务的准时下达。

◆ 当某一具体的管理流程或流程中的工作节点，根据优化方案需要调整时，只需要根据管理流程优化方案，重新定义管理流程及其相关工作控制属性，即可执行优化后的管理流程。这对流程或工作节点的增加与减少变动也是适用的。

（2）限时工作管理

这是EAM2004 提高管理流程工作效率的一种有效方法。该方法针对工作流程而设计，并使待优化流程得到逐渐的优化。它的设计思想和管理方法如下：

◆ EAM2004 的管理流程分类：

优化流程：在目前管理条件下，管理流程被认为是优化的，且该流程的所有工作节点已经得到了企业管理机构的明确职权授予，是该流程中不可或缺的组成部分。待优化流程：那些管理流程关系复杂、流程冗长、需要优化但未形成优化方案的流程，称为待优化流程。

◆ 工作节点属性：管理流程中的工作节点，被分为两类：必要工作节点和相关工作节点。必要工作节点：就一个管理流程的执行来说，该节点的工作责任、职权、任务明确且得到企业管理机构的明确授权，其责任和职权不存在与其他工作节点重叠、交叉、责任推委的可能，是执行该管理流程所不可缺少的工作节点。在理论上，一个优化流程中的所有工作节点都应是必要工作节点。相关工作节点：在一个管理流程中存在的、与必要工作节点具有工作关系或联系、需要被告知、应就一项任务或指令提出工作建议或意见、但对被告知的工作事项只负有关联责任的那些工作节点。根据管理实际需要，待优化流程中允许存在相关工作节点。

◆ EAM2004 对两类工作节点的限时工作规定（转换时间条件）：

限时工作提醒：对必要工作节点，执行限时工作提醒约定，既在规定的时限内，该工作节点的角色责任人，应完成需要执行的工作，到时未完成的，系统将自动发出工作提醒通知，并生成提醒记录做为工作考评依据。限时工作反馈：对管理流程中的相关工作节点，到达系统定义的工作时限时，系统自动视该节点工作人员同意了工作任务或工作指令的中做出的工作安排，如果该节点工作人员有自己的意见，应在限时到达之前提出。系统对时限到达时，未具工作意见的情况进行记录，以便作为制定流程优化方案的重要参考。

◆ 形成现时工作管理机制：在系统初始化阶段，由系统管理人员，依据管理流程优化预案，定义设备管理所涉及的全部管理机构、管理岗位、管理人员、管理流程及其工作节点、流程的性质和工作节点职权、工作节点责任人及其系统使用权限、工作节点工作限时规定等，形成系统初始的管理流程与数据信息流转路线。定义完成后，设备管理的所有管理流程（优化流程和待优化流程），都将依据工作时限规定，执行工作节点之间转换的时间条件，形成高工作效率的现时工作管理机制。



（3）建立高效率的管理工作监控平台，为企业管理流程持续优化提供技术途径设备管理系统利用工作流程管理系统中的工作流引擎，根据已经定义的管理流程和管理职责，形成系统的工作任务列表；在此基础上，根据工作人员的权限定义，生成工作人员的待办任务，并自动将待办任务推到工作人员的桌面，或通过各类通信手段通知待办任务主体，实现工作任务的准时下达。当某一具体的管理流程或流程中的工作节点，根据优化方案需要调整时，只需要根据管理流程优化方案，重新定义管理流程及其相关工作控制属性，即可执行优化后的管理流程。这对流程或工作节点的增加与减少变动也是适用的。工作流程的可重新定义，事实上提供了企业管理流程持续优化的技术途径。这样一个工作管理机制，将支持管理流程的持续优化：如果某一目前为优化的流程，存在继续优化的可能时，可以将管理流程的性质重新定义为待优化流程，对其中的需要优化的工作节点，按限时工作反馈约定进行工作考察，以便确定最终是否执行进一步的优化。

3、实现全寿命周期费用分析

设备资产寿命周期管理的重要工作之一是对全寿命周期费用进行采集与计算。这一直是人工管理情况下，对设备实行寿命周期管理的工作障碍；即使对计算机来说，也是一个难题。EAM2004 提供了设备经济寿命的计算机分析方法、基于全寿命周期费用的设备运行价值分析方法、以及利用这两种计算结果进行设备维修与更新改造的决策分析方法。

（1）设备的经济寿命计算与分析方法

其中：T：设备的经济寿命，即最佳使用年限；P：设备的原值；L：设备年终的残值，L＝净残值－拆除费用；M：年平均递增的维持费用，且假定第一年的维持费用按年平均维持费用的一半计算。EAM2004 专门设计了计算设备平均维持费用的两种方法。

（2）设备资产的运行价值分析

Ｖ＝Ｆ／Ｃ

T =

2 ( P--L )

M

V：设备资产运行价值，表明设备资产的使用价值；

F：设备资产产出价值，以产量或产量的经济价值表示；

C：设备资产运行成本，以全寿命周期费用表示。

以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系建立以点检和故障分析为核心的设备运行预警体系，是EAM2004 的重要工作之一。其中设备运行与维护管理是EAM2004 软件数据采集和数据分析的重要基础，重点功能处理对象为：（1）运行与停机的数据采集和处理，（2）故障体系的建立与故障分析，（3）点检工作受控管理，（4）可靠性管理，（4）预防性维护管理（保养和润滑），（5）设备的技术状态统计与分析等。

、设备运行与停机的数据采集与处理

（1）设备运行与停机的时间图表



制度时间：按企业生产日历和班次标准依据日历计算；

负荷时间＝制度时间－计划停机时间，也称能工作时间；

运行时间＝负荷时间－非计划停机时间，也称开动时间；

净运行动时间：指按当前设备的实际加工节拍完成产量所需要的时间；

速度损失时间：因设备实际性能未达到设计性能而导致的运行损失时间。





（4）维修工单管理

所有已经确定的维修计划，应通过维修工单下达维修任务。

◆ 一个维修工单只针对一台设备时，应将预定维修时间周期内，有关该设备的点检、检查、检验、监测、化验、保养、润滑等工作计划，一并并入维修工单执行，不需要的重复工作，由工单编制人员删除，并通知原计划执行人。

◆ 一个维修工单针对多个设备时，应将每一台设备作为该工单的一个子项目进行处理，并在子项目下，将作为子项目的设备的所有维护工作，并入该工单一并安排。

◆ 对工单进行编码管理，每一工单一个唯一的工单号，对存在子项目的工单，其子项目应有一个子工单号，以便处理维修记录中所消耗的各项维修资源，可对应到单台设备。



维修标准制定、维修周期分析与维修标准项目库管理（1）定期维修标准的制定（大修、中修、小修周期与修理标准）

◆ 时间周期：确定各类设备的各个级别的维修周期，周期以“天”或“运行台时”为单位，且支持用户自行选择设置，系统按用户设置的周期单位，核定下一次维修的时间。

◆ 维修标准：包括工时标准（钳工、机工、电工、热工、仪表及其他）、主要材料标准、费用标准（人工费、材料费、管理费、其他费用、修理费合计）和修理停歇天数标准，分别指一类设备的平均耗用工时、主要材料、费用及停歇天数。维修标准是制定维修计划、计算修理消耗及分析修理活动经济效益的依据。

工时标准：确定各类设备的各个级别的维修的钳工、机工、电工、其他的工时定额。

主要材料标准：确定各类设备的各个级别的维修的主要材料的消耗清单。

费用标准：确定各类设备的各个级别的维修的人工费用、备件材料费、机械

安装费用、管理费用、其他费用及费用小计（自动合计）。

停歇天数：设备修理的停歇天数，应可自动换算为修理停机台时，其计算方

法是：修理停机时间 ＝ 修理停歇天数 × 台班 × 班台时 （小时）

◆ 维修技术标准：维修技术标准主要指大修、中修、小修的修理技术方法、对工具、安全、动火等的要求与修理后应达到的技术性能要求。

（2）维修周期的分析与维修周期调整工作流程

◆ 分析方法：在一个分析期内，一个级别的维修（大修、中修、小修）至少需要5 次以上的记录。各次维修类型、间隔时间和维修费用如下图：





（3） 建立维修标准项目库

标准维修项目库的建立将使企业的维修经验有效地转化为技术资源，为规范维修管理和提高维修质量提供持久的支持，具有重要的知识管理价值，特别是，当一个设备的一个典型的维修经验，或某种维修方法，一旦被纳入维修标准项目库后，会立即通过网络为企业的各级部门所采纳。

维修标准项目库，包括每一维修的项目名称、代码、技术要求、工时、材料、资金、验收标准等, 在制定维修任务计划时, 可直接从标准库中提取，然后根据当次维修的要求进行编辑，形成维修任务单。建立标准库的方式有两种: 专家建立与经验建立。专家建立指直接由企业制定好标准后输入在库中，经验建立由系统根据维修工单或维修记录读取，在读取时可支持企业将记录作标准化编辑。



：预防维修管理的整体工作流程如下：





维修合同审批流程

可将合同登记表（审批表）及其合同文本提交给OA 系统，在合同审批后，可在合同审批表中记

载审批事宜。



备件管理，按“零库存”思想和“准时制”原理

(1) 正常情况下,来自各不相同的申请，其申请总量相对于一种备件的库存控制最低水平来说，是否应该全部接受这个申请。判断这一问题，需要同时考虑目前的实际库存量、预计使用期间内到货的备件（在途备件）、期间内预计消耗的备件，以及它们相对于合理库存水平许可的应采购数量是多少。

(2) 需求计划会产生一个最小和最大采购数量区间

（3）补库计划与紧急采购计划的处理

如果已知备件的采购周期和合理库存定额；假定目前库存数量为M，合理库存水平为Min/Max，维修计划控制的库存备件为N，执行维修计划需要领用的备件为X（扣除该维修计划的N），在途预达备件数量为Y，存在如下的分析判断：

◆ 当(M－N＋Y)－X ≤Min 时，应生成补库计划，补库数量：Xax＝Max－（M－N＋Y）；Xin＝Min－（M－N＋Y）；

其中：N＝n1+n2+n3+nn＝Σn，指所有已批准维修计划的备件库存控制数量；

Y＝y1+y2+y3+yn＝Σy，指所有已批准采购合同的在途预达备件数量；

X＝x1+x2+x3+xn＝Σx，指所有已批准维修计划的预期备件领用数量。

◆ 当补库计划的采购周期大于维修计划执行时间前的等待时间周期时，应启动紧急采购流程，生成紧急采购计划。

库存动态分析模型与自动库存预警

主要考虑生产负荷、消耗频率和订货周期三个因素，通过系统“自学习和自适应”的算法模型，控制备件储备的合理性。其分析与计算模型如下：

◆ 定义月消耗量WPM、供货周期POS、生产修正系数δ、分类储备系数β：月消耗量WPM：每月出库数量，在系统中取最近三个月的平均值。

供货周期POS：单位：天，在系统中取最近3 次的平均。

生产修正系数δ：指生产负荷对备件储备的影响，正常生产情况下，δ＝1；

超负荷生产情况下，δ＝1.4；开工率不足80％情况下，δ＝0.8。生产修正系数可由用户定义，缺省时取δ＝1。

管理分类储备系数β：A 类备件，βa＝1.5；B 类备件，βb＝1.0；C 类备件，βc＝0.3；D 类备件（零库存），βd＝0。储备系数可由用户定义。

◆ 动态计算备件合理储备水平Min－Max：

最低储备量Min＝[β×(WPM×POS)/30]×δ，取整；

最高储备量Max＝[β×(WPM×POS)×3/30]×δ，取整。

◆ 自动库存预警：预警的初始值建立在Min 与Max 的设定上。即系统合理库存始终是一个包含Min 与Max 的一个库存数值区间。对区间值影响较大的是采购周期（供货周期）与消耗量。当采购周期趋于缩短的条件下，Min 与Max 及其区间会缩小。在一个较长的时间周期内来看，随着采购效率的提高，库存水平会逐步下降，当系统计算的Min 与Max 趋于零时，该种备件可按“零库存”方案进行管理。这一预警模型是一个动态的修正过程，

，随着采购效率的提高，库存水平会逐步下降，当系统推算的最低储备水平与最高储备水平于零时，该种备件可按“零库存”方案进行管理。



其中：备件的上下限水平库存要求用户在注册备件时必须填写。

无需求备件计划由仓库预警提供预警备件数据，或者直接新增备件产生。

Minz = （Bz / Z）* 30；Maxz = （Bz / Z）* 90；

Kmin = Min0 /A，Kmin 在最低储备水平不变的情况下保持相对稳定，当总装机容量A 发生改变时，用最新的总装机容量Anew* Kmin = Minnew，最高储备水平的变动同最低储备水平变动相同。



在电子总仓体系下，企业的仓库配置将被分为三个层次：（1）第一层：电子总仓，提供备件资源的共享和全企业备件库存分析、备件采购控制和统一管理；

（2）第二层：分仓，物理上存在的实体仓库与同类型备件构成的电子分仓；电子分仓的主要意图，在于实施备件的配送与采购计划的分析与控制；（3）第三层：仓库分区与库位，对实体仓库进行分区与库位管理，车间或分厂的存货点将作为实体仓库的一个库区进行编码管理。

2.设备绩效管理



◆ 单位产量维修费用 ＝ MC / PT；

◆ 设备利用率 ＝ PT/（PT＋ST）；

◆ 性能利用率 ＝（TP/DP）×（JT/PT）

◆ 质量性能（合格品率）＝（TP-QP）/ TP；

◆ 事故故障停机率 ＝ FST /(PT＋FST)；

◆ MTBF、MTTR 的计算

◆ 备件资金周转率 ＝年均备件库存资金总额 / 年备件消耗总额；

◆ 工作计划完成率 ＝ 完成工作计划任务数量 / 工作计划任务数量；

◆ 工作效率 ＝ 按规定时间完成工作计划任务数量/ 工作计划任务数量。

3、设备经济技术分析

（1）设备经济技术分析指标体系

A.1：投资利润率 ＝【设备年创利润增加值 / 设备投资（追加投资）额】×100%

A.2：设备净资产收益率 ＝【产品销售利润 / 设备资产年平均净值】×100%

A.3：设备资产总原值变化率 ＝【本年末设备资产总原值 / 上年末设备资产总原值】×100%

A.4：设备资产总净值变化率 ＝【本年末设备资产总净值 / 上年末设备资产总净值】×100%

A.5：万元产值维修费用 ＝【年设备维修费用 / 年企业净产值】×100%

A.6：备件资金周转率 ＝【年均备件库存资金总额 / 年备件消耗总额】×100%

A.7：台数完好率 ＝【设备完好台数 / 设备总台数】×100%

B.1：设备新度系数 ＝ 年末设备净值 / 年末设备原值

B.2：设备负荷率 ＝【月度实际产量 / 月度生产能力】×100%

B.3：设备利用率 ＝【设备运行时间 / 设备制度运行时间】×100%

B.4：设备可利用率 ＝【设备运行时间 /（设备运行时间＋故障停机时间）】×100%

B.5：时间利用率 ＝【设备运行时间 /（设备制度运行时间－计划停机时间）】×100%

B.6：故障停机率 ＝【故障停机时间/（设备运行时间＋故障停机时间）】×100%

B.7：设备故障率 ＝【设备故障次数 / 设备运行时间】

B.8：时间完好率 ＝【（设备运行时间－设备故障停机时间）/ 设备运行时间】×100%

B.9：MTBF、MTTR

B.10：密封泄漏率 ＝【泄漏点数 / （静密封点数＋动密封点数）】×100%

A 类指标可按：①全体设备、主要生产设备，②年度，③企业、部门进行统计、分析、排序；其中 A.7 指标一般会按月度、季度进行统计分析；

B 类指标除可按A 类指标方式去进行统计、分析、排序外，还可按单台设备去进行统计分析。

（2）经济技术指标所涉及的数据的采集





4、设备维修、改造与更新决策分析

在维修计划员对维修任务计划进行初审时，凡维修计划费用大于设备净值的维修计划，转入维修决策分析流程进行处理，以确定该维修计划是否转为设备更新或技改。

① 当设备实际使用年限到达经济寿命期时，即：Tt ≥ T 时，该设备应列入更新的对象。② 当设备的维修计划费用大于其设备资产的当前净值时，对该设备的维修计划应进行决策分析，确定是修理、技术改造还是进行更新。EAM2004 的决策分析方法如下：

◆ 数据计算：

ap ＝ R / Kt， 维修时，R＝Rw，Kt＝Ktw；技改时，R＝Rj，Kt＝Ktj；

aj ＝ 1－(Kt / Ko)， 维修时Kt＝Ktw，技改时Kt＝Ktj；

am ＝ 1－（1－ap）（1－aj）

维修时：Kw ＝（1－am）Ko，

技改时：Kj ＝（1－am）Ko

◆ 数据分析

当 Kw ≥ K 时，该设备可以以Rw 的维修费用进行维修；否则，该设备应进

行技术改造或更新；

当 Kj ≥ K 时，该设备可以以Rj 的技改费用进行技术改造，否则，该设备应进行更新；

③ 决策分析

但实际工作过程中，计划投入的技改费用不同，技改后设备的重置价值的评估，将影响到决定是进行技改，还是进行更新，因此，应由用户提供多个技改方

案，依据数据分析，来判断技改费用应该投入多少和采取哪个方案。

◆ Tt：设备的实际使用年限；

◆ T：设备的经济寿命年限；

◆ Ko：设备的原值；

◆ K：设备的净值；

◆ Ktw：设备的重置价值，指该设备维修时同类设备的重置价值，反映技术进步所带来的该设备原值的降低，一般情况下，该设备重置价值会低于其原值；由用户值；

◆ Ktj：设备技术改造后的重置价值，反映经技术改造后设备价值的补偿，此补偿的最高额不能大于（K＋Rj）；由用户赋值；

◆ Kw：设备修理后的剩余价值；

◆ ◆ Kj：技术改造后的剩余价值；

◆ ◆ Rw：设备修理费用；

◆ Rj：设备技术改造投入费用；◆ am：设备综合磨损程度；

◆ ap：设备有形磨损程度，反映因设备使用或闲置而导致的性能降低或能力丧失；

◆ aj：设备无形磨损程度，反映由于技术进步而引起的设备的贬值；