快速消费品的区域配送中心（RDC）运作的优化管理方法

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快速消费品的区域配送中心（RDC）运作的优化管理方法
	2004-2-3                                 11:08:03
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	马万里
	随着我国市场经济体制的不断深化，尤其是加入WTO之后国内外市场竞争不断加剧，快速消费品作为消费品市场的重要支撑点，对其物流服务需求的内涵不断深化和提高，第三方物流企业在如何全面高效的改善和提升客户的运                                作管理质量的同时面对着严峻的考验。                                                                 　　目前国内很多大型快速消费品生产制造企业在全国都有几十个RDC，例如伊犁乳业集团在全国大约有60个成品库，伊犁希望通过库存管理系统能够建造一个全国性的一体化仓库，对全国的仓库进行统一管理，并实现对每种存储商品在全国范围内的合理调配。目前伊犁的管理者能够重系统中看到全国各个事业部库存的总金额和各个商品的数量分布（便于调配），各个地区每种商品的存货实行ABC分类管理，全国每种（每类）商品存货的ABC分类，每种（每类）商品的安全库存以及商品的批次控制、保质期管理等。那么作为快速消费品的RDC如何提高和优化上述管理的水平呢？第三方物流企业可以通过以下方法来实现：                                 　　一、制定和优化供应链各项基础运作流程和管理流程，并定期更新和实施监控                                 　　供应链的流程发生在一个组织内部或供应链中不同组织之间，他们相互结合在一起共同实现客户对产品的需求。有两种方式发生在供应链中的流程：                                 　　1. 周期的观点（Cycle view）                                 　　供应链中的流程被分成一系列的周期，每一个流程周期都发生在供应链中两个相邻组织的接口。对于一个由供应商、制造商、分销商、零售商和客户组成的典型供应链，整个供应链流程可分为四个流程周期：客户订单周期、补货周期、制造周期和采购周期。（如图1）                                 file:///E:/%E6%B5%AA%E6%BD%AE/%E6%B5%AA%E6%BD%AE%E5%AF%84%E9%80%81%E8%B5%84%E6%96%99/%E6%B5%AA%E6%BD%AE%E9%94%80%E5%94%AE%E5%AF%BC%E8%88%AA%E5%9B%BE/down/1%E8%A1%8C%E4%B8%9A%E8%A7%A3%E5%86%B3%E6%96%B9%E6%A1%88/5%E5%BF%AB%E9%80%9F%E6%B6%88%E8%B4%B9%E5%93%81/4%E8%A1%8C%E4%B8%9A%E5%8F%82%E8%80%83%E8%B5%84%E6%96%99/%E5%BF%AB%E9%80%9F%E6%B6%88%E8%B4%B9%E5%93%81%E7%9A%84%E5%8C%BA%E5%9F%9F%E9%85%8D%E9%80%81%E4%B8%AD%E5%BF%83%EF%BC%88RDC%EF%BC%89%E8%BF%90%E4%BD%9C%E7%9A%84%E4%BC%98%E5%8C%96%E7%AE%A1%E7%90%86%E6%96%B9%E6%B3%951.files/040203-2.gif                                 　　图1供应链流程周期                                 　　基础营运流程有:采购入库流程，出库流程，盘点流程，批号控制流程，退换货流程，产品退厂报废流程，塑封加工流程，报废品处理流程等；                                 　　基础管理流程有:日常工作流程，质量监控流程，客户投诉跟踪处理流程，承运商评估和考核流程，承运商招标流程等；                                 　　通过各项流程的制定能够对日常营运管理进行系统化、规范化、标准化管理，力争做到每个环节的准确、高效和流畅；同时由于客户需求信息是随着市场发展不断变化的，因此很有必要定期（一般1年）更新、优化各项流程以充分满足客户的实时的需求，同时进行监控执行力度。                                 　　2. 推／拉的观点（Push／Pull view）                                 　　从另外一角度分析，所有的供应链流程可分为两类———“拉式流程”与“推式流程”，这取决于流程的运作是对客户订单的响应还是对客户订单的期望。前者从响应客户订单开始，在运作时需求是确定并已知的。后者是从预测客户订单开始，在执行时需求是未知的，必须先做预测。                                 　　 供应链中的推／拉边界（Push／pullboundary）是推式流程和拉式流程的分离点。以DELL公司为例，其PC装配的起点就是推／拉边界。在PC装配之前的所有流程都是推式流程，而装配流程及其之后的所有流程都始于响应客户订单，属拉式流程（见图2）。推／拉的观点对制定有关供应链设计的战略决策非常有用，例如，供应链管理中延迟产品差异（Postpone）的策略就很好地体现了这一点———通过对产品设计流程的改进，使推／拉边界尽可能延后，便可有效解决大规模生产与大规模个性定制之间的矛盾，在充分利用规模经济的同时实现大量顾客化（Mass customization）。                                 file:///E:/%E6%B5%AA%E6%BD%AE/%E6%B5%AA%E6%BD%AE%E5%AF%84%E9%80%81%E8%B5%84%E6%96%99/%E6%B5%AA%E6%BD%AE%E9%94%80%E5%94%AE%E5%AF%BC%E8%88%AA%E5%9B%BE/down/1%E8%A1%8C%E4%B8%9A%E8%A7%A3%E5%86%B3%E6%96%B9%E6%A1%88/5%E5%BF%AB%E9%80%9F%E6%B6%88%E8%B4%B9%E5%93%81/4%E8%A1%8C%E4%B8%9A%E5%8F%82%E8%80%83%E8%B5%84%E6%96%99/%E5%BF%AB%E9%80%9F%E6%B6%88%E8%B4%B9%E5%93%81%E7%9A%84%E5%8C%BA%E5%9F%9F%E9%85%8D%E9%80%81%E4%B8%AD%E5%BF%83%EF%BC%88RDC%EF%BC%89%E8%BF%90%E4%BD%9C%E7%9A%84%E4%BC%98%E5%8C%96%E7%AE%A1%E7%90%86%E6%96%B9%E6%B3%951.files/040203-3.gif                                 　　二、供应链仓储管理优化                                 　　由于区域RDC位于供应链的中游环节，它的库存状况和管理水平直接影响到上游补货情况和下游客户的配送需求，同时由于“牛鞭效应”的存在，给RDC的仓储管理工作带来了更大困难和提出了更高的要求。所谓“牛鞭效应”就是在营销过程中供应链下游需求传递到供应商时被变异放大现象，它是营销活动中普遍存在的现象，因为当供应链上的各级供应商只根据来自其相邻的下级销售商的需求信息进行供应决策时，需求信息的不真实性会沿着供应链逆流而上，产生逐级放大的现象，到达最源头的供应商（如总销售商，或者该产品的生产商）时，其获得的需求信息和实际消费市场中的顾客需求信息发生了很大的偏差，需求变异系数比分销商和零售商的需求变异系数大得多。由于这种需求放大变异效应的影响，上游供应商往往维持比其下游需求更高的库存水平，以应付销售商订货的不确定性，从而人为地增大了供应链中的上游供应商的生产、供应、库存管理和市场营销风险，甚至导致生产、供应、营销的混乱。因此，要想很好地管理中游RDC仓库，除了尽可能削弱“牛鞭效应”的影响外，同时可以还要做到以下几点：                                 　　1.设定各类产品合理的安全库存计划                                 　　1）确定型库存模型：                                 　　由于库存水平与时间函数关系可称之为锯齿型库存模型，根据经济批量的订货规则，设定库存水平在（Q，R）在不考虑需求变动性影响下，当单位时间的固定订货成本等于库存保管成本时，我们可以知道最优的订货批量模型（EQQ）为Q＝√2KD/H                                                                  　　最佳的订货点R＝LT×D                                 　　【Q－最优订货量，R－订货点或安全库存量，K－单位订货成本，D－平均需求量，H－单位时间单位产品的库存保管成本，LT－订货提前期】                                 　　在这种模式下，当库存接近R时候，就以Q作为批量订货，合理控制库存量，但是这种是理想化的模型，更多是采用下面的库存模型；                                 　　2)随机型库存模型                                 　　随机型库存模型学要解决的问题是：确定经济订货批量和经济订货期；确定安全库存量；确定订货点和订货后最大库存量。由于客户需求量和供货提前期的不确定性导致这类库存设定较为复杂，客户每日需求量可以根绝历史数据，比如过去一年每月需求量再除以天数得到每天平均需求量，用A来表示；同理变动提前期也可以根据历史数据获得平均提前期用L表示；同时用S表示分销商每天需求量的标准偏差；用H表示分销商每单位产品的每天的保管成本；用Z表示供应商满足需求服务水平如果需求满足比例为95％，这意味着缺货率就是1－Z＝5%；此时最大库存量就是由两部分组成，第一部分为在提前期内的平均库存，保证了在提前期内现有库存满足平均需求，因此提前期库存为L×A；第二部分代表安全库存量，这部分库存就是分销商为了防止在提前期内由于平均需求发生波动到保证仓库现有库存正好满足变动的需求量，可以表示为：Z×S×√T                                 　　因此总的库存量Q＝L×A＋Z×S×√T                                 　　这就意味着每日库存量可以按照Q大小来进行调节，当现有库存量低于Q时候就应该下达补货指令使库存量增大到Q；反正，当库存量高于或者远大于Q时候就应当减少或者推迟补货量。同时也可以尽可能缩短提前期来降低安全库存量。                                 　　通过以上库存量的分析和设定，不但满足了客户的对库存数量的需求，同时更准确地帮助客户控制了库存资金比例，大大提升了对客户的服务的专业性和满意度，其对合作双方有利性不言而喻。