模具行业管理现状分析

纵横四海

模具行业信息化现状与存在的问题

按企业信息化的发展可分为三个阶段：即从简单的数据处理到形成管理信息系统、进而实现企业资源计划管理的信息化。

一方面，制造企业为追求规模效益，使得模具向着高速、精密、长寿命方向发展，另一方面，企业为了满足多品种、小批量、产品更新换代快、赢得市场的需要，要求模具向着制造周期短、成本低的快速经济的方向发展。

用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水准，是推动模具工业技术进步的关健环节。

据对珠江三角和长江三角地区一万余家模具厂调查：普遍使用了办公自动化系统OA），80%以上企业使用了CAD/CIMS系统，而90%以上的企业没有实现企业资源计划管理的信息化。

针对活跃在中国100多家主要ERP软件厂商的调查，其ERP系统极少涉及到针对模具制造的解决方案。或者其ERP系统的解决方案仅停留在模具的领用，还回、维修、保养、报废等，仅将模具当作工厂使用冶具来管理。

之所以模具行业信息化困扰着广大ERP厂商，使ERP厂商望而却步，是国为模具行业有着自己的特性：

查询方面：产品数据信息量大，靠人工记录去查找需要信息越来越困难，费时费力。

版本管理：在设计过程中，版本更改甚至不下十多次，多次版本更改容易造成版本混乱，不能保证最终使用的是正确版本的数据。

安全方面：保障产品数据安全是企业必须解决的问题，目前产品数据设有统一的数据库管理，易受到非法的调用、复制、修改和泄密。

资料集成共享方面：设计、工艺、制造大部分以电子文件形式存放在计算机网络上，信息分散，无法在一个项目管理中找到相应各环节的数据信息，信息仍靠文字通知传递，交流，不能真正实现数据共享。

项目管理：目前项目任务的分配、项目进度跟踪与分析是由专人来掌握统计的，工作量大、缺乏有效的控制手机来跟踪和控制项目的进度。

另外，模具ERP系统与市场上通用的ERP系统有着本质的区别：

1．模具制造周期长，关健工件，工序加工缺乏明确指导

模具厂一般延续传统模具作坊的管理模式，缺乏计划性的控制，加工也缺乏工艺指导。制模师傅的个人意识在很大程度上决定了模具的制造周期，所以周期一般会拖得很长。制模师傅个人能力强的，对模具的加工程控得比较好，制造周期就相对短，师傅个人能力一般的，加工过程可能会跟进不到位，制造周期就会变得比较长。

模具厂师傅流传一句话：“做小模比做大模难！”大规格模具所需要的零部件，小规格模具全要要求有，加工过程并不比大规格模具容易，造成小规格模具制造周期无法得到提高。

既然加工的过程取决了制模师傅，而不是明确的加工计划指导，制模师傅一旦缺乏对工件加工内容的整体把握，就很可能会造成漏加工或者加工不到位的现象出现，这样重复上机再加工就在所难免，占有机床资源和同时也延误了模具的生产进度，这是造成制造周期相对延长的一个主要原因。

2．生产管理难以控制，给模具厂规划性工作带来困难

在旧的模具作坊体系下，工件的加工缺乏计划的控制，工件何时上机，何时完成，只有负责制造该模具的极少数人了解，其它人员难以掌握整套模具的进度，所以也就无法形成一些加工数据的文字记录，直接导致车间管理难以发挥监督、协调的作用，而对生产的控制也就更加无从说起了。

同样，没有加工数据的记录，也就无法反映钳工组、各平台部门的工作饱和度和关健设备的使用情况，这给模具厂承接新订单等规划性工作带来难度。

3．不利于成本核算

没有加工资料回馈给财务部时，加工成本的多与少就无法计算，更不用说模具成本控制了。

模具ERP对料号、BOM没有严格的要求，甚至可以不用建立

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据相关报道称，随着企业发展和竞争的变化，我国模具铸造企业对ERP的个性化要求越来越高，越来越多模具企业通过上线ERP系统后，实现信息的电子分发与传送;信息的自动存储、复制、运算、归类;信息的快速查询和报表打印输出等自动化功能，体现的效益主要有第一、通过信息技术创新来优化日常管理和运作模式;第二、通过项目的实施使得计划更有序，生产更平稳可控；第三、可以更好的建立规范化、高效化的作业管理模式；第四、将使得库存降低、原材料和辅料更加合理、准确；第五、能更好的使资金利用率提高、周转率加快、合理利用和安排资金；第六、业务流程的加快、公文审批时间和人工信息处理时间大量减少；第七、还将使得产品成本精确度提高。