制造执行系统的技术领域

制造执行系统 运行状态实时采集技术：

这种技术是对机床的开/停、加工运行状态进行实时采集，为计划控制和动态调度提供及时、准确的信息支持，使车间管理与控制真正做到实时。

机床的开/停、加工运行状态进行实时采集的技术方案，将根据机床设备的具体情况确定。对于可以直接上网、支持OPC的机床，采用基于OPC的状态信息采集方案，通过标准的OPC接口和必要的软件配置，直接读取机床的各种状态信息即可。

对于不支持OPC的数控设备开/关机与运行状态信息采集，要通过测量数控设备中的控制面板、机床电气控制电路中有关点的模拟信号及其变化，并进行适当的转换，再利用DNC接口上的I/O接口来实现。

车间控制器可根据各单元设备配置情况与所记录的状态信息，可显示车间内各单元的数控设备分布情况及运行状态，并对设备的运行时间、停机时间和设备利用率等进行统计。

NC程序的传输技术 ：

对不同的数控机床进行NC程序的双向传输，对机械制造业制造执行系统具有十分重要的意义。在制造执行系统中，NC程序的双向传输主要解决具有不同传输协议的数控系统NC程序的传输问题。

通常，NC程序的双向传输采用基于RS-232C的点对点通信联接。这种联接方式结构简单、传输可靠，在拓扑上为星形结构，通信协议简单，通讯速率一般在110-9600bit/s之间，技术上比较成熟，系统组成也相对简单，易于实现，是一种应用较多而又经济可靠的一种方案。

但是，尽管RS-232C标准传输电平摆幅较大，抗干扰能力提高，但由于允许电容负载，因而传输距离受限。当主机与数控机床通讯距离超过30M（波特率为4800bps）时，不能直接用RS-232C进行通讯。延长通讯距离的方法有多种，如采用MODEM、串口服务器、RS-485/RS-422转换、长线收发器等。

不同的数控系统与PC计算机的握手信号是不同的，通常有硬件握手、软件握手两种形式。如FANUC数控系统通常采用软件握手，Siemens的数控系统采用硬件握手，硬件握手信号有DTR、DSR、RTS和CTS。数控系统通信协议一般有XON/XOFF协议和自动重复请求的ARQ协议两大类。对不同的握手信号与通信协议，需要采用不同的通信控制方式。

维修知识库的建立与维修向导技术：

维修知识库的建立与维修向导技术，也是制造执行系统的一项关键技术，它可以实现辅助故障诊断，诊断故障模块更多地考虑结构化问题的分析与判断。

在对故障的统计、归类分析的基础上，建立故障现象与原因之间的关系，通过决策树的方式支持故障诊断。考虑到维修知识库的建立与完善是一个渐进的过程，因此考虑开发具有自学习功能的数控机床维修管理信息系统，将成功的维修案例记录到系统中，系统能提取相关信息，对决策树进行扩充，实现知识的积累。系统面向零件主题组织机床零备件更换的工艺，并将操作复杂，拆/装工艺要求高的操作过程保存为影像资料，便于以后的机床维修或维修操作培训参考。