现代设备管理的理论与实践

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一、TPM理论的发展
1、TPM的基础
全面生产维修TPM（Total Productive Maintenance ）是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话题。一些世界级企业都将TPM视为一种最新和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯勒、大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已经或正在建立TPM管理系统并取得了很好的成效。TPM似乎将成为现代企业中一种最具发展潜力的管理模式。
20世纪50年代初日本引进了通用电气公司创建的预防维修体制。如同质量管理与零故障管理的引进一样，日本人改进和发展了预防维修模式，使之更加适应日本企业的实际。日本设备维修协会副主席中岛青一在全日本积极推动TPM，被称为TPM之父，他就TPM题材所写成的著作也被日本和许多国家认为是维护和生产管理领域内的圣经。
中岛青一首先在Nippondenso公司开展了涉及日常维修工作的TPM的试点并为此打下了较好的基础。虽然中岛青一的书是针对日本企业的特点写的，但是TPM模式已被视为20世纪一种最为有效的设备管理手段，为提高自身的设备管理水平，许多国家的企业纷纷从日本引进TPM模式。目前，日本人已在这一领域占据了无可争议的优势。在日本，企业广泛地开展了TPM活动。一个大型企业的董事长选择自己企业供货商的前提就是必须建立TPM管理系统，而这些供货商又同样要求自己的员工必须掌握TPM方法。
TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。因此，建立TPM模式，必须首先为全体员工制订适合本企业实际情况的TPM计划，在此基础上根据不同部门的需求再规划出TPM实施进程。
按照日本人的观点， TPM模式的引进需要大量的时间、精力和金钱，因而必须取得企业高层的支持才能成功。必须清醒地认识到，在TPM模式取得成效之前，不仅在时间、金钱方面的消耗是巨大的，而且企业文化也将发生变化。
产品质量
在经济全球化的影响下，企业面临着全球范围内的激烈竞争。企业所生产产品即便不出口，也要面临国内相同产品的竞争，在激烈的竞争中，企业必须满足市场不断变化的需求才能求得生存与发展。为此，一些世界级的大企业对产品制订了严格的质量标准，例如摩托罗拉要求自己产品的合格率要求达到99.9996%，换句话说，一百万件产品中仅有四件是废品。把握产品质量的关键是什么？是生产设备！生产一流的产品就必须拥有一流的生产设备。但是如果没有一流的设备管理，那么再好的设备在生产过程中也不可能一直保持良好的状态。对于已经推行质量认证体系（如ISO）的企业,TPM体系的建立相对要简单些，两者体系可以结合起来应用而无须再建立一套新的体系。TPM可以作为广义上的质量体系中的一部分，即生产设备的质量监督体系。
及时生产制（JIT, Just in time）
及时生产制是一种极其有效的管理模式，其最大的优势在于可以大大减少企业原料及成品的库存数量及范围。但是及时生产制取决于生产设备的可靠性，如果在及时生产制的实施过程中设备突然失灵将使企业面临极大的损失。
现代企业在日趋激烈的市场竞争中必须提高生产率以减少循环时间。对于企业的客户来说，生产时间的减少意味着订单规定的交货时间可以得到保障。而生产设备的故障、空转及自身任何细微的缺陷都将使企业提高生产率的努力落空。
及时生产制和减少循环时间在通常情况下可以加速生产循环。在这一方面，调整或准备时间是决定性的，因为这种调整和准备工作将导致停机。早期关于设备生产效率的研究表明，设备总的生产时间中，调整与准备时间要占到50%左右。对于持TPM理念的人来说，这将是设备效率最大的损失之一。
在尽可能短的时间内更换工具是减少准备时间的一种有效措施。企业界有许多这方面的案例，最初需要一个半小时的准备时间可以被缩减为45分钟乃至10分钟。在理想的条件下，TPM的目标是将这一时间减少至10分钟之内，而操作工人的参与对于这一目标的实现是至关重要的。
生产成本：
许多企业往往注重制造成本的降低而忽视了通常情况下占生产成本5%～15%的维护费用。
降低成本的关键不仅在于费用本身，更为重要的是工业生产发展的趋势。由于自动化、高速化设备以及机器人的出现，单位产品的生产成本不断降低，而另一方面，由于设备维护方面的费用却在不断增加，这是现代设备日趋复杂所导致的结果。许多企业寻求降低维修费用的途径，但是他们关注的仅仅是不可预测和控制的突发故障的维不仅能够降低维护费用，而且可以较大的改造生产设备的效率。
设备的生产能力：
对于设备的生产能力来说，企业制造产品，维修则可以对企业的生产能力起到保障作用。但是在实际生产过程中，企业的管理人员对自己企业中生产设备的实际利用率、实际有效度及实际性能则未必能够全面了解和掌握。在企业的生产实践中，不仅老旧或服役期满的设备如此，一些新的和现代设备常常也存在综合效率低下的问题。对一般设备和关键设备的调查也显示出同样的综合效率低下的问题。备综合效率的低下造成大量可资利用的生产能力的损失，这就相当于许多现有生产设备在无形之中消失了，这样的损失对于企业发展的形象是非常严重的。一些企业，如美国田纳西Eastman公司的经验表明，TPM系统的建立可以在无需投资的条件下较大幅度地提高设备生产能力。
环保与节能：
目前，环保已成为日益为人们所关注的问题，相关的法律条款也日趋严厉。设备在提高生产能力，制造更多产品的同时已不再被允许向大气、地表和水中排放工业废弃物，只有经过严格环保认证的设备才可以投入运行。
环保问题的另一方面是节能。对于制造业来说，电动机是能耗最多的设备。设备维护中的缺陷是导致电机效率低下的重要原因，企业面临的挑战是怎样才能降低能耗，使设备效率达到最大化。
上述问题与挑战是所有企业为增强自身市场竞争力所必须面对的问题。运行良好的TPM系统可以在无需花费太多费用的前提下解决企业所面临的这些问题，改造设备的运行质量和生产效率。换言之，在达到上述目标的各种措施中，TPM可能是投资回报率（ROI）最高的。一些德国世界级大企业（如戴姆勒·克莱斯勒、邓禄普）推行TPM管理模式的案例表明，在TPM项目上的投资回报率甚至可以达到200%～ 400%。

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2、TPM的内涵
在日本，TPM被定义为“全员参与下的生产维修”。在这一前提下，TPM还涉及使生产设备效率的最大化以及包括一个广泛的、每一个管理人员积极参与的预防维修体系的建立。其核心是“维修”与“员工的参与”。在其它国家中，这样的定义产生了一些问题。对于西方国家而言，核心问题在于设备。国际TPM协会主席Hartmann所提出并经西方国家企业认可的TPM定义为：
全体员工积极参与下的生产设备整体效 率的持续改造。
上述定义的核心在于生产设备的整体效 率而非维修，在于全体员工的积极参与而不 仅仅是管理人员。TPM体系不仅涉及维护和 操作人员，而且还应包括诸如研发人员、采 购人员及工长在内的全体员工。生产设备整 体效率所带来出来的效益将通过操作人员与 维护人员之间的良好合作加以实现。
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3、TPM的目标
为使生产设备达到并保持最高的生产效率，必须建立一个明确的管理目标，如同质量管理中的零缺陷一样，TPM模式中与之相类似的目标是：
生产设备非计划停机时间为零；
由生产设备故障引发的产品缺陷为零；
生产设备的速度损失为零。
上述三项目标中，第一项即非计划停机时间为零是最重要但也是最为困难的目标，通常情况下实现这一目标几乎是不可能的。这里所强调的是为达到非计划停机为零的目标，需要投入多少计划停机时间来实施计划维护、预防维修、清洗、润滑、检查和调整等各项工作。
由于停机时间的存在，因而产量的损失也是不可避免的，如果要完全达到停机时间为零的目标，则所需付出的代价将可能是非常高昂的，但通过TPM管理模式，非计划停机时间为零的目标毕竟还是可能接近或达到的。如果维修管理系统是由相关数据支撑的，便可以据此确定收益点并判断设备非计划停机的大致时间。非计划停机的成本核算及其与避免非计划停机而增加的计划维护所需费用之间的比较也可据此加以估算。
TPM的第二个目标就是将生产设备故障引发的产品缺陷降低为零。在一些产品质量要求很高的企业中，生产设备往往是实现质量标准的障碍。状态良好，无缺陷与故障的设备是优质产品的基本保证。将产品质量置于首位的企业必须同时将TPM管理模式置于同样重要的地位。
生产设备的速度损失为零是TPM管理的第三个目标。生产设备的速度损失对设备工程方案的影响与使用寿命一样，在设备筹措过程中是难以预估的，这是因为理论上的生产速度及生产周期时间与实际速度及时间必然存在较大差异，而生产设备的磨损常常是生产速度损失的直接原因。在流程作业的生产线中，单台设备的速度损失将直接影响整条生产线生产速度并导致产量的降低。在工业生产中，生产设备速度对生产率造成的损失通常在10%左右，企业通过TPM管理模式的实施则可以找出速度损失的原因并加以排除。
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2、 设备实际生产率的测定
世界上大多数的企业中都存在着没有完全发掘出来的生产潜能。借助于TPM管理系统，可以将这种生产潜能开发出来，在现有设备的基础上将生产能力提高25%～30%。
TPM管理中三个重要的公式分别是设备总的有效生产率TEEP (Total Effective Equipment Productivity)，设备综合效率 (OEE，Overall Equipment Effectiveness)和设备净效率（NEE, Net Equipment Effectiveness）。
衡量设备实际生产率的尺度应该是设备总的有效生产率。与此相关的参数有设备利用率（EU，Equipment Utilization）。大多数TPM 文献仅仅提及设备综合效率而忽视了设备利用率对于设备生产率和资产回收率（ROA，Return on Assets）的影响。在计划停机期间，可以通过实施设备换装及维修作业来优化设备使用的费用。如果企业管理人员希望最大限度地利用设备的生产能力，那就一定要重视设备总的有效生产率。
设备总的有效生产率这一参数中包括设备的计划停机时间，同时也是衡量设备利用率和设备综合效率的尺度。
设备总的有效生产率=设备利用率×设备综合效率
设备综合效率是TPM管理中经典的并且应用最为广泛的参数，这一参数表明设备在使用时所能提供的综合效益。由于设备使用期间还涉及到诸如整理、换装等方面的工作，因此综合效率并不是一个十分精确的参数，与设备真实意义上的效率也无太大的关系，这一参数反映的是设备在使用时的“全面”、“综合”的效率。
设备综合效率=设备有效度×设备性能效率×产品合格率
设备运转期间的质量及效率则可以通过设备净效率加以表示。这项参数既不涉及设备的计划停机时间，与设备安装及调整时间也无关系，仅仅反映了设备运行过程中实际上的机械状态。
设备净效率=生产准备程度×设备性能效率×产品合格率
设备故障
为便于上述三项参数的计算，TPM管理强调对由设备故障对设备效率所造成损失的研究。对设备效率造成损失的因素至少包括以下五种类型：
1．工作准备过程中所造成的损失；
2．故障停机损失；
3．设备空转及等候时间所造成的损失；
4．工作速度降低所造成的损失；
5．生产废品所造成的时间损失。
上述五方面的因素对设备总的有效生产率，设备综合效率及设备净效率等三项参数的影响可以通过相关的计算参数设备有效度、效率及质量加以确定。
对设备有效度的影响包括安装及调整，设备失灵两方面。前者涉及设备换装，为设备编制操作程序（尤指数控设备），设备试运转；后者则包括偶发故障及由设备缺陷引发的故障。
对设备效率造成的影响涉及空转及小故障，速度损失两方面。前者主要由等候原材料，缺少零部件或服务，设备进出通道堵塞及其它原因所造成；后者则由设备的磨损，精度降低所引发。
对质量造成的影响是在生产过程形成的，主要标志是废品及返工品增多。
除上述因素外，设备的试运转、介于设备启动与稳定运转之间的不稳定运转时间等其它因素也都将在不同程度上对相关参数造成影响。
在某些企业中，还有一些特定因素也将对相关参数造成影响，如热加工设备重新升温对有效工作时间造成的损失等等。
由特定因素导致的设备效率降低所产生的损失必须预先确定并以适宜的公式加以计算。如同其它文献中所阐述的，产量的降低或介于设备启动与稳定运转之间的不稳定运转时间的减少不易被测定，通常都是包括在上述五项损失之中，此时可以以设备修理或不稳定运转阶段所产生的效率损失来表述。因此，首先计算设备试运转期间的综合效率，然后再计算稳定生产时的综合效率，通过两者之间的比较 最终就可以获得产量损失的数据。
设备效率的计算
与设备效率计算相关的时间要素分别表示如下：
设备理论作业时间=设备可利用时间—计划停机时间
设备作业时间=设备可利用时间—计划停机时间—工作准备时间
设备凈作业时间=设备可利用时间—计划 停机时间—工作准备时间—故障停机时间
设备有效作业时间=设备可利用时间—计划停机时间—工作准备时间—故障停机时间—管理原因损失的时间
有效生产时间=设备可利用时间—计划停机时间—工作准备时间—故障停机时间—管理原因损失的时间— 生产废品损失的时间
各时间要素的定义如下：
设备可利用时间：指理论上的设备可利用时间。按每天三班、每班8小时工作制计，每天的理论工作时间为1440分钟。
计划停机时间：纳入计划的非生产时间，包括班中休息、班中餐时间，维护时间。
工作准备时间：包括班前准备时间，设备换装时间，调整时间，测试时间。
故障停机时间：由任何设备故障造成的非计划停机时间。
管理原因损失的时间：包括由于原材料、零备件供应问题或操作、维修人员脱岗造成的设备停机或空转损失的时间，生产速度下降损失的时间。
生产废品损失的时间：由废品生产、返工产品重新加工所损失的时间。

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3、TPM的发展战略
TPM管理的意义已远远超出了维修的范畴，它所涉及的是对企业生产设备管理体系的改善，TPM管理与传统的管理在性质上也有着很大的区别。
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三、维修与可持续发展
可持续发展：在发展经济的同时减少对资源的消耗，保持生态的平衡，使人类社会得以健康、持续地发展。
可持续发展战略的基点就是使经济发展的速度与自然界的再生能力相适应。在可持续发展的前提下，必须通过现代维修工程技术使产品得以再利用，从而延长其使用寿命，以达到最大限度地利用资源、保护资源及维持生态平衡的目的。
传统维修的概念：维持和恢复设备的额
定状态及确定和评估其实际状态的措施。
1、维修与可持续发展的关系
工业化进程的加速使得人类面临越来越严重的资源与环境问题。60～70年代西方工业化国家采取鼓励消费与投资的政策以刺激经济的发展, 产品的更新周期越来越短。二次大战前，工业化国家的产品更新周期约为40年，60年代中期缩短为20年到70年代又缩短为10年，目前仅为3～5年甚至更短。为了增加固定资产更新的资金来源，工业化国家普遍采用固定资产加速折旧的政策，不断缩短固定资产的使用年限。以美国为例，60年代初将设备的折旧年限由15～20年缩短为12年，70年代初则缩短为10年左右，80年代中期又进一步缩短为3～10年。其它工业化国家的设备折旧年限大体为7年左右。
更新周期的加快意味着产品寿命的缩短，而产品寿命的缩短则意味着更多的资源需求。据统计，造成全球环境污染的排放物中有70%来自制造业，每年产生的无害及有害废物分别达到数十亿吨和数亿吨，仅报废的汽车就达数千万辆。无节制地发展使得地球上的资源迅速枯竭，生态急剧恶化，人类社会的发展面临前所未有的挑战。
我国的GDP大约占世界总量的4%，但是却消耗了世界石油的7.4%，钢材的27%，水泥的40%，氧化铝的20%。每创造一美元的GDP,我国消耗的煤、电等能源是美国的4.3倍、德国和法国的7.7倍、日本的11.5倍；我国万元GDP用水量是美国的近10倍、日本的24倍。发展过程中对环境的影响，要消耗所创造GDP的7%。而我国人均耕地、淡水、森林、石油和天然气分别只有世界平均水平的1/3、1/4、1/5、1/10和1/22。产品单耗与国际水平的比较如下表所示：

2003年8月由2000多位科学家参加的国家2020年中长期经济发展规划得出的结论是：改革开放20年，我国用能源消耗翻一番支撑了GDP翻两番。到2020年，要实现GDP再翻两番的目标，如继续依靠能源消耗翻一番来支撑，我国的能源将消耗殆尽。因此，能源与资源不足将成为制约我国经济健康发展的根本因素。
2、现代维修的内涵：现代维修由检查、预防维修和改善维修构成。 1)、改善维修：
改善维修具有以下特征：
(1) 改变原有的产品设计模式，以适应产品改型（再制造）及改进（现代化改装）的需要；实现产品的多功能化；注重产品的可靠性、维修性设计。工业化国家在产品设计时已开始注意其再利用性及零部件的再制造性，认为设计产品时仅考虑一次性使用是不够的。这里所谓的再利用性，就是指产品在其初次制造之后产生的得以继续利用的潜在能力，是通过改善维修及再制造工程加以保证的。
(2) 利用现代科学技术，如机电一体化技术、计算机科学技术、材料科学、可靠性工程技术、系统工程学等方面的最新研究成果，对产品进行现代化改装，使其在技术进步、节能、节材的前提下达到减少环境污染、延长使用寿命的目的。
目前欧盟国家已着手制订新的、统一的维修标准，改善维修就是其重要的内容。
2)、再制造工程：
再制造工程是利用以再制造表面工程技术及其它先进的成型技术为代表的再制造成型技术对原有设备零部件进行再制造，形成再制造产品。这种再制造产品可以重新用于新的机器设备，经再制造制备的零部件性能优于原零部件本体材料性能，不但可以使原有零部件的尺寸、形状得以恢复，而且可以通过再制造技术使其可靠性、耐用寿命及其它一些性能得到提高。现代维修工程的目标是在费用优化的基础上达到最大限度地提高资源利用率，减少废物的产生及对环境的污染。这种对产品的再利用与传统的循环利用的差别在于：
前者是对旧设备及零部件通过高新技术进行现代化改装或再制造以形成新的产品，耗能、耗材极少且极少产生新的废料，不仅可以延长其使用寿命，而且可以影响产品的设计，提高其技术性能；后者（如废旧设备及零部件的回炉冶炼）则是在消耗大量资源并污染环境的条件下重新利用原有的材料，其产品也仅仅是需进一步加工的初级原材料而已。
可持续发展的理念就是在发展经济的同时减少对资源的消耗，保持生态的平衡，使人类社会得以健康、持续地发展。可持续发展战略的基点就是使经济发展的速度与自然界的再生能力相适应。在可持续发展的前提下，必须通过现代维修工程技术使产品得以再利用，从而延长其使用寿命，以达到最大限度地利用资源、保护资源及维持生态平衡的目的。这一系列举措又被称为“绿色系统工程”。
我国社会经济发展模式今后将以科学发展观为指导，以优化资源利用为核心，以提高资源生产率和降低废弃物排放为目标，以技术创 新和制度创新为动力，逐步建立与我国基本国情相适应的发展循环经济的宏观调控体系和运行机制。
所谓循环经济就是以资源的高效利用和循环利用为核心，建立以“减量化、再利用、再循环、再制造”为特征的“4R（Reduce, Reuse, Recycle, Remanufacture）”发展战略。
在减量化方面，汽车工业提供了很好的范例，在追求安全、舒适性的同时，也开始减少汽油消耗和尾气排放。日本推行的减量化，预计到2010年，汽油使用效率可提高22.8%，排放降低20%。
在再利用方面，美国利用废钢铁生产的钢已近60%，我国目前废钢利用仅占20%左右，据测算，废钢利用与铁矿石炼铁再炼钢相比，可减少能耗60%，减少CO2排放60%，节水50%以上。
对于再循环来说，废纸、废塑料、废渣的再循环已较成功。将废塑料再循环后可用作煤炭并将显著减少有毒气体的产生；钢渣可处理成矿渣水泥，使水泥和钢铁行业形成废物循环的生态链。
再制造技术以废旧设备和零部件为毛坯，采用最先进的快速成形技术和功能覆层技术，按在工业化生产模式生产出质量不低于新品的产品再次利用可以大大减少材料消耗和能源消耗，生产周期大大缩短，价格也具有很大优势。 再制造技术是以寿命周期理论为指导，以废旧机电产品实现跨越式提升为目标，以优质、高效、节能、节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，进行修复、改造废旧机电产品的一系列技术措施或工程活动的总称。再制造工程是废旧产品高科技维修的产业化。
再制造的重要特征是在制造产品质量和性能达到或超过新品，成本仅是新品的50%、节能60%、节材70%，对环境的不良影响显著降低。
传统的产品寿命周期是“研制—使用—报废”，其物流是一个开环系统；再制造产品的寿命周期是“研制—使用—再生”，其物流是一个闭环系统，如下图所示：

再制造与传统维修之间的区别:
传统维修是维护与恢复产品额定技术状态的措施，常具有随机性、原位性、应急性的特征。再制造则是将废旧产品拆卸后，按零部件的类型进行收集与检测，将其中具有再制造价值的作为再制造毛坯，利用高新技术对其进行批量化修复及性能升级，所获得的再制造产品在技术性能上可达到甚至超过新品。
再制造与再循环的差别：
再循环通过回炉冶炼等加工方式，得到的是低品位的原材料，回收过程中还将消耗大量的能源，对环境造成较大的负面影响，再制造所获得的产品具有高附加值，消耗的能源较少，最大限度地利用了废旧零部件中所蕴含的附加值，成本也远低于新品。
再制造工程具有巨大的社会、经济效益。据美国政府预计，2005年美国在制造业将雇用员工100万，年销售额达1000亿美元，75%的再制造公司通过ISO认证；到2010年100%的再制造产品性能将达到或超过原产品，到2020年，美国在制造业将基本实现零浪费并确保产品的质量与服务。
在我国，以年再制造一万台斯太尔发动机为例，可以为用户节约投资2.9亿元，回收附加值3.59亿元，金属的再利用为0.85万吨，提供就业岗位330个，上交利税0.34亿元，节约电能1600万千瓦时。
3、构建循环经济的途径
目前，发达国家已在以下四个层面上对循环经济加以构建：
企业内循环：通过企业内部各不同工艺之间的物料循环，减少使用量，达到减量排放的目的；
工业园区内循环：在工业园内将不同的企业联结起来，某一企业所产生的废弃物在自身 循环利用的同时，也成为另一企业的能源与原料；
社会内循环：全社会致力于提高资源投入产出率、资源循环利用率以及废弃物最终处置率；
全球范围内循环：将发达国家现存的废旧物资引入发展中国家，使之成为再生资源。不仅可以补充发展中国家原生资源的不足，而且有利于国际大循环。
20世纪90年代，美国就从工业发展的角度提出带有循环经济色彩的“3R(Reuse, Recycle,Remanufacture)” 体系。日本则从环境保护的角度建立了废旧资源再利用的“3R(Reduce, Reuse, Recycle” 发展战略。在德国的设备综合管理（Integrierte Anlagenwirtschaft ）中，设备寿命周期最后的环节被称之为“退役与再利用”而不是通常意义上的“报废”。 这种利用可以根据不同情况在企业内部或外部进行。内部再利用可以是经修理、改造或改装后的再利用；也可以是对退役后的设备进行拆卸并将原有零部件用表面技术及其他加工技术进行再制造后加以使用，即所谓“同型装配”。退役设备的外部再利用可以是经改造或改装后通过市场转让给需用的企业；也可以直接交原制造厂家以优惠条件购得新设备；极端情况下则作为废钢铁加以处理。据最新资料，欧盟国家规定，从2006年1月起，废旧电子产品、通信产品及家电产品的回收再生率和再利用率将分别达到60%～80%和50%～75%。
3. 可持续发展战略对维修提出的要求
作为可持续发展战略中的的关键性措施，现代维修工程所起的的作用表现在：
在产品寿命周期的不同环节采取措施以延长其使用寿命；
在产品的使用、维修阶段通过加强管理以提高其利用率；
通过现代化改装、再制造技术对废旧产品加以再利用。
根据现代维修工程所具有的功能，实现上述目标的途径可以是：
延缓和弥补产品在使用过程中的磨损及消耗。产品一旦形成，由于使用及时间所造成的磨损和消耗就是一种固有的、不可逆转的过程。通过改进对产品的规划、设计，可以改善和提高产品的可靠性、维修性；在使用及维修阶段通过维修工程中的维护、检查（状态监测）、薄弱环节分析乃至修理等一系列措施就可以延缓和弥补这种磨损及消耗，提高产品的使用寿命。
对于维修作业来说，其产出就是产品的可利用时间。在某种意义上可以说使用时间就是产品，通过高质量的维修管理延长产品的利用率也就相当于延长其使用寿命，同样可以达到减少资源消耗的目的。改善维修避免了因恢复性维修的重复进行所导致的产品陈旧老化及报废所产生的资源消耗。在技术进步条件下强化了对产品的再利用，使产品的功能得以扩展，性能得以提高，相当于技术装备水平的提高。

shaosq

学习了。谢谢[s:20]

atonfu

非常感谢，这其实只是很基础的东西不过也很实用了

蠢蠢

学习了,谢谢楼主,辛苦了