中国化工企业与国际先进企业相比存在的问题

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与国际先进企业相比存在的问题与国际先进企业相比，国内的化工企业多数都存在以下问题：
（1）生产规模通常较国外的企业偏小，很多企业的规模只相当于国外平均规模的几分之一甚至十几分之一。化工行业是经济规模效益比较明显的行业，小的规模会造成企业整体竞争力的相对较弱，特别是在目前竞争趋于国际化的大环境下，这个问题就尤显突出。
（2）一些管理和经营体制不能适应新形势的要求，一些企业没有建立现代企业制度，缺乏现代化管理机制和经营机制，表现为：人员多，负担重，生产效率不理想。在市场战略上，更多地立足于眼前的、静态的、近期的市场，缺乏对潜在的、动态的、长远的市场的把握。
（3）科研工作的力度不够。表现在两个方面：一是科研工作本身的投入，我们企业在这方面的投入力度与国外公司还有几倍的差距。二是将科研成果转化为生产力的能力比较差，科研和生产之间如何联系、转化仍是一个需要提高的课题。
（4）在品种和质量上跟不上快速发展的市场变化，高消耗、粗加工、低附加值产品的比重高，而高档新产品的比例较低，使得一些产品供过于求，生产能力过剩。但另一方面许多产品又大量进口，如国产合成材料，只能满足市场需求的53%，染料品种数只能满足纺织行业需求的50%，农药品种数也只能满足农业需求的65%，许多精细化工产品和深加工产品国内是空白，技术装备水平与国际先进水平也有一定差距。能耗、物耗高、原料技术路线落后也是造成缺乏市场竞争力的重要因素。

1.1.
业务管理难点u
计划管理的重要性
化工企业的计划对实际业务具有很重要的指导意义。年度生产计划和销售计划，基本决定了企业的物料平衡，即物料采购计划和生产计划的衔接，所以对计划的制定、跟踪都提出了很高的要求。
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车间信息较难掌握
在车间物资的管理过程中，一方面，受物料的领用批量限制，另一方面，对于活性剂、催化剂、调和物等，不能完全按配方进行投料，还包括待检物料，导致车间存放了一定数量的未使用物料，而这些物料的数据必须通过反冲方式或者车间台帐及时掌握，才能保证库存、投入、产出数据的真实性。
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配方管理的特殊性

在流程工业ERP中，采用配方的概念来描述产品结构，其含义除了进行物料计划之外，还可用作企业考核的技术指标。其次，在每个工艺过程中，伴随产出的不只是产品或中间产品，产品结构往往呈倒锥形，由协产品和副产品、回流物、需要控制的废品、在管道或容器中储存的液体、气体或粉状颗粒材料、辅料、能源等组成。描述这种产品结构的配方还应具有批量、有效期等方面的要求。
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计量管理、特征管理的复杂性
重要特点就是许多原料或产品有水份、发气量、等级等质量的区别，可能还有许多其他的特定的特性参数，甚至有些产品都要最后换算成国家标准计量方法或者行业标准计量方法。原料、产品计量单位较多、计量不够准确。
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原料、产品易燃易爆，需谨慎管理
很多化工原料、产品都属于危险品，易燃易爆，对于专用运输、定点存放要求很严格，需将其分类管理、分状态管理，对其质量、运输、存放状况进行提前告警，方能大大降低管理风险和事故隐患。
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对过程、品质的可追踪管理

化工企业中对物资的管理，很多企业需要严格按批号管理。要求有十分严格的批号记录，从原材料、供应商、中间品以及销售供给用户的产品，都需要记录。当出现问题，可以通过批号反查出是谁的原料、哪个部门、何时生产的，在哪个环节，查出问题所在和原因。
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对于设备的管理非常关键
检修质量及内容决定了生产装置的运行状态。如何制定一个科学合理的省钱、省力的大修计划，关键是日常对生产全过程信息的收集、存储、加工、分析。同时，工艺反应过程中存在着能耗、物耗，相对而言是孤立、分散的。协调各装置的生产，形成优化调度，对生产安全、经济运行起着重要作用。
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管控一体化
化工企业ERP除了包括财务预算、财务管理、会计核算、物流管理、生产计划、生产管理、成本管理、质量管理、设备管理、计量控制、到货管理、发运管理、人力资源、客户关系等之外，计量系统、DCS、QCS工控系统、模拟系统等独立运行的系统平台较多，对管控一体化的需求也使ERP管理的意义更加深入。
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复杂的成本核算流程
有些时候是投入多个原料，每一道工序都有产品产出，有些是一个炉里同时产出多个产品，有联产品、副产品或者中间产品，或者有些产品需要冷却、压缩等后续工序。
化工行业的产品特点决定了它的产品成本核算流程的复杂性。比如对于硫酸厂，很多工序都有硫酸产品产出，有的是93％的浓度，有的是60％的浓度，但是成本核算的办法是先按照100％浓度的硫酸计算产量，然后计算各种产品的成本。