大型装备企业常见问题分析

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常见问题分析
基础数据准备
装备制造企业产品，一般都有研制、试制或改型产品，技术准备工作不够成熟，经常存在技术文件和技术数据的修改（增、删、作废、重做等）。虽然企业使用了CAD等技术解决了技术工作效率和质量问题。但仍是一个个信息化“孤岛”，没有一个统一的工作平台，实现统一化、标准化、规范化管理，不能并行工作和信息共享，影响技术准备周期，容易造成数据不一致、不正确，给生产过程带来了诸多不确定因素，影响产品产出和产品成本，不能满足企业提高生产经营管理水平的要求。
生产计划
产品结构复杂、制造过程复杂，计划人员很难全面准确掌握生产、采购、外协的实际情况，很难掌握任务和能力的平衡，更难提前预测可能发生的问题。制定计划只能确定大阶段、大过程、大结点计划。计划的有效性很难保证，造成生产现场难以掌握真正需求，急件产不出，已产出用不上，难以达到配套要求，在制品积压严重，产品交货拖期。而采购为保证需求，采用早采购加大采购量的方式，造成资金占用时间长，占用资金多，严重影响企业经济效益。
生产现场任务调度
调度人员面对众多的生产订单，众多的制造工序，也只能关注关键的大件、急活，被关注的关键件、急活解决了，原来的非关键件、正常任务又成了关键件、急活。造成从生产主管领导到计划、调度整天在现场忙于查缺件、缺料，协调人员、设备、物料，组织人员抢拼。即使这样仍然难以应付出现的各种问题。
生产过程的协调和有效记录
生产车间比较关注车间内任务，本车间工序完成后，不能及时反馈办理部门之间的协作，造成任务窝工。车间任务下达和执行过程的信息反映在纸面上，信息反馈滞后，很难保证信息的准确性。既不能满足及时反映、监督控制作业现场的目的，也很难满足成本核算和其他业务分析控制考核的要求。
关键资源的有效应用
企业生产过程中的关键设备、关键场地，使用的关键零件、关键毛坯、关键材料（外购件）都属于关键资源，是影响产品交货期的关键要素。面对众多任务共用关键设备、场地，多种产品众多的关键件，人工很难提前进行平衡预测，加上生产制造过程不确定因素的影响，使本来就是瓶颈的关键资源任务时常不平衡，关键件因控制不力造成拖期，严重影响生产制造进程。
成本核算与成本控制
人工处理很难建立规范的成本体系，缺乏有效的成本计算手段，更难以提供真实有效的成本数据。只能采用传统的定额基础上分摊法核算成本，成本核算结果唯一目的是满足财务核算的要求。企业的成本控制一般停留在“双增双节”口号上和非生产项目的“指标控制”上，对生产过程缺乏有效的、可靠的、有说服力的控制数据和手段，而设计、工艺等静态成本控制更难实现。
物料出入库的项目化管理
物料和物流是生产经营的基础，多品种小批量生产类型企业需要众多的物料，对物料和物流管理有着更高的要求。传统的人工台帐管理，面对品种多、数量大的物料和物流管理，很难达到有序化、透明化。在物料唯一性、多库存库位、记帐及时实时反映实际库存、按订单（产品）管理入出、质量检验记录和追溯、限额领料控制、超储和缺料、采购过程监控等方面难以满足有效支持生产制造过程的要求
领导决策依据
企业决策者和管理职能部门，为管理控制日常业务和决策关键问题，需要及时掌握真实的关键信息、总量信息、趋势信息和差异信息。目前人工管理环境信息滞后，难以找出并提供上述需求信息，许多业务信息等多级汇总提出后已成“历史教训”，趋势分析困难，差异信息更难找出，严重制约着企业的管理和决策行为。