[分享知识 原创连载]最让模具老板头疼的那些事儿，您中枪了么？

eman888

        楼主是一名刚刚涉足模具行业的妹纸，在各位模具大咖和ERP大咖面前只是小小的菜鸟一只，实在不该在这里班门弄斧！只是我也希望将自己看到的和学到的知识与大家分享一下，于是应了四海哥的要求在这块宝地小小的卖弄一下！

        妹纸是从事模具行业信息化的，所以了解到的都是目前各种模具企业存在的一些问题，不知道各位模具大咖们遇到这些问题了么？

        1.订单随机、交货期短；

        2.生产计划性差，进度不容易控制；

        3.变更、修模频繁，导致生产不稳定；

        4.生产资源负荷不均衡，易出现窝工现象；

        5.质检控制不严，导致配修工作量增加；

        6.生产计划透明度低，生产准备工作不充分；

        7.员工生产任务不透明，缺乏时间观念，生产效率降低；

        8.经常出现设计、制造数据的不一致问题；

        9.生产进度、生产资源状况反馈滞后、时效性差；

       10.人才流动频繁、忽略只是积累、企业知识流失、增加培训成本。

        各位大咖，您的企业存在这些问题吗？您还有哪些问题呢？


        接下来我会逐一介绍信息化管理ERP的各大模块并分享一些案例，欢迎各位大咖吐槽！

纵横四海

今天看到一篇文章《对一个模具厂老板抱怨的总结》，贴出来给大家，看看是不是也中招了？

最近一个搞模具的朋友经常抱怨自己的厂子是越来越难做了，客户越来越少，而且越来越挑剔。员工也不让人放心，不够踏实，不够积极。听他说完我特地的总结了下模具厂的一些普遍问题和模具工人的一些常见的缺点。

当前中国的模具厂普遍上存在的问题点如下：
1 品质观念缺乏，制作模具不用心，仅是为做模而做模，不以量产考量进行设计、制作。
2 制作前之会议检讨不足，制程中模具品质技术检讨也不足。
3 上下观念不同，管理监督不严格，以致失误率增多。
4 依图施工理念不足（设计能力与模具相关经验不足）造成修正或设计变更时未能充分对应。
5 为降低成本，采用相当品或偷工减料，造成模具强度不佳，量产时常产生毛边、滴水、EP折断等常见现象。
6 机械精度不准，操作人员技术水平参差不齐。
7 部件加工后随量测的观念不足，结果经常造成不良发生（另外加工设备的维护保养不足与模具加工制作过程中的质量掌握不足）。
8 制程管理不周，交期拖延，未能如期交货。
9 职场环境不佳（整理、整顿习惯不良）造成模具咬伤、生锈、精度不良等。
10 未能依照客户指示或制作式样书要求重点制作。
11 3M（没有问题，没有关系，没有办法）观念重，导致延误客户正常生产计划。
12 检查标准不合适（IQC、IPQC、OQC及自主检验作业不足）或检测仪器不足（检验设备基本配备不够齐全），无法使制品的精度确保在公差范围之内。
13 模具制作的精度，从材料、部件、机械设备、设计理念、加工技术、测定工具、成型设备及条件等都有关系，普遍性模具厂对此要求不足，改良改善也未考量。
14 业务联络窗口或各工作担当区分不清楚，因此信息的回馈不良，对应管道不畅通，影响时效性。
15 试模后，模具修正的积极性与责任感不足，影响客户交期。

人性的缺点：
1 积极主动性不够。
2 品质观念较差
3 工作效率低，拖延打诨
4 责任心不够
5 个人主义、私心太重
6 不懂装懂，导致错误
7 无目标计划，懒散有惰性
8 既知错误，也未能改良改善
9 忌妒心强，不容易指导他人
10 找借口，易敷衍了事
11 年轻的人都能吃苦

这些都是我的一点小总结，当然任何问题的产生都是双方面的，人的缺点没准是厂子的范围环境工资等造成的，厂子的缺点也是由人员的工作态度心态积累演变出来的。改了这些不和谐的问题点是要双方去努力的。

eman888

纵横四海 发表于 2013/7/25 19:00
今天看到一篇文章《对一个模具厂老板抱怨的总结》，贴出来给大家，看看是不是也中招了？

最近一个搞模具 ...

老板之所以会有这么多抱怨，我觉得还是在管理上存在很大的问题。我国模具产业处于一个大行业小企业的发展状态，中小企业比较忽视管理，管理上比较人性化，但是当企业逐渐做大，人性化管理的问题就会越来越突出。此时企业老板希望通过信息化的管理让企业持续性发展，就必须考虑两方面，其一来自员工内部对信息化管理的抵制，其二企业变革可能给企业带来的不便和损失。上述老板的抱怨中包括了车间生产优化调度、主计划管理、设计管理、工艺规划管理、品质管理~~~每一个管理模块，如果缺乏强有力的管理机制，随着企业的逐渐壮大，只会越来越显得举步维艰。

eman888

《ERP模具管理信息化--让模具企业不再为人员和管理伤脑筋》

        益模制造执行系统（eMan）是针对模具制造业的生产特点和生产过程，从而为模具企业量身定做的信息化管理系统。益模制造执行系统以模具生产过程的管理为核心，考虑了企业信息化的整体需求，对模具企业实行从接单到交货全流程信息化管理。

        目前模具企业普遍存在的状况在上篇已提及，下面逐一讲解利用模具管理信息化对模具企业管理实现的优化管理。


1、模具行业发展迅猛      
        模具是国民经济的基础工业，模具工业的发展水平从某种意义上来说代表着一个国家的工业发展水平。在当今制造业快速发展的前提下，随着中国成为制造大国，成为模具制造大国，国内模具业得到迅猛发展。中国模具产业已接近1000亿元的大关，已经形成了巨大的生产规模。据北京模协的一位领导介绍，目前北京地区重点发展的汽车、电子、节能环保等行业都需要大量的模具工业的支持，当然，这样也会促进北京地区模具制造业的快速发展。尽管北京地区模具企业的发展良莠不齐，但还是涌现出了比亚迪汽车冲压模具、长城牡丹塑料挤出模具、康迪普瑞精密多工位级进模具等代表性企业和产品。
        有关专家预测，今后模具产业发展的重点是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。

2、人才成为制约模具产业发展的瓶颈
       在北京模协的一位领导看来，中国模具产业的设备、材料以及软件等都能从国外进口，这些和国外并没有差距，只要愿意投入，这些都可以上是世界上最好的。业界普遍认为，我国模具产业和发达国家的模具产业相比，真正缺的是人才，是工艺，是管理。
就拿管理来说，国外先进的管理，一个人可以同时操作三四台机床，最多的可以达到8台，管理水平高，人员素质高，基本可以实现无人化作业。但中国的模具产业还不能，因为中国这样的人才还比较少。
       北京一家IT模具企业的负责人认为，现在的年轻人大都不愿意深入现场，不愿意吃苦。在模具加工行业，尤其需要经验丰富的工程技术人员，需要他们大量的实践验。在模具加工业，有一个很普遍的现象，就是一些老师傅、老专家，已经六七十岁了还忙碌在第一线，因为企业需要他们宝贵的经验。
国外的合格的人才，不仅能够操作各种机床，还能进行模具设计，编写加工程序，在加工过程中能及时发现不妥之处并进行完善和修改，可以说，这样的人才才是模具产业最需要的人才。

3、管理制度亟待完善

       人员精简，“瘦”型管理，已经成为模具制造发达国家的人员管理模式。欧美等发达国家的模具企业大多数规模不大，员工人数超过百人的较少，模具企业人数一般都在20～50人。企业各类人员的配置十分精简，一专多能，一人多职，企业内部看不到闲人。而国内大多数模具企业，在人员管理、人员素质方面，都还存在严重不足，这也是中国模具企业和发达国家相比差距的真正根源。
       采用先进的管理信息系统，实现集成化管理，已成为模具企业发展的趋势。欧美的模具企业，特别是规模较大的模具企业，基本上实现了计算机管理。从生产计划、工艺制定，到质检、库存、统计等，普遍使用了计算机，公司内各部门可通过计算机网络共享信息。在中国，也早就有专家呼吁要加强信息化和信息化管理，但时至今日，还有大多数企业生产管理手段落后，和信息化、自动化还相距甚远。

4.模具管理信息化ERP固化管理企业知识

       中国的模具企业比较依赖技术人员，一旦技术人员离开，企业全盘瘫痪。究其原因，企业缺乏技术知识及工艺积累意识，根基都没有了，怎么能发展。怎样才能规避技术人员流失对企业带来的巨大影响呢？
      为了解决这个问题，益模团队研发的eMan益模制造执行系统定制化的开发了工艺规划管理模块。

       益模工艺规划管理模块能实现规范、便利的工艺编制，协同设计；同时，它也可以扩充BOM表，自动生成BOP表，实现设计、制造并行处理；第三它能快速定义工艺相关性；第四建立典型工艺知识库，积累成熟工艺，规避人才流动造成的企业知识流失；定制工艺卡，自动生成监控条形码。

江南早春

现按单设计开发生产遇到这问题
1.订单随机、交货期短；
2.生产计划性差，进度不容易控制；
3.员工生产任务不透明，缺乏时间观念，生产效率降低
请教：这几项有什么好办法，详细方法解决，需哪些数据支持，如何获取

eman888

江南早春 发表于 2013/8/13 22:50
现按单设计开发生产遇到这问题
1.订单随机、交货期短；
2.生产计划性差，进度不容易控制；

首先谢谢您的提问，关于以上您提到的这些问题，都是车间生产调度性差导致的，应使用自动排产进行车间管理，自动排产可最大程度的做到设备、人力负荷平衡，实现均衡生产；充分考虑组合加工、拆分加工、放电加工、装配关系、合理安排工件加工先后顺序；高智能的自动排产功能能有效快速的处理变更、修模、插单等各种异常发生后的计划调整。希望能够帮助到您！