4万种编码缩编到2300种的实例

xiangzhao

最近，刚刚完成一个机械制造行业的项目。
现将物料编码方面方法和情况发布出来，有兴趣的坛友可以参考：
背景：某典型机械制造行业，生产的产品从最原始的原材料经过众多工序到零件，再到装配成成品。
财务电算化已经有10多年的历史了，第一次使用的ERP软件是国内比较有名的软件XX861，物料编码取有意义的规则，系统中总的物料编码为4万多种。

在准备更换ERP的软件系统时，客户就提出来，公司物料编码的混乱，重码，乱码很多，是公司基础资料中最头疼的事。

该公司是典型的机械制造行业，即是离散性的，又有流程性。小批量，多品种，定制的多，大批量计划生产也大量存在。而且他们公司成品编码有一个比较特殊的需求，就是他们从西门子公司学习来的产品订货码,产品订货码是一组用来表示产品构成的代码，每个代码都有特定的意义，实际上相当于有意义的物料编码，订货码的长度在24-36位之间。但是这个订货码是随机变化的，是多个半成品或者零件的组合。客户说，产品订货码已经在公司推行了2年，尽管非常难，还是一直在坚持。希望我们这次也要考虑进去。



综合考虑他们公司的情况，也参考861的物料编码规则。
我的初步建议是采用如下编码规则
基本原则如下
一、大分类+二分类+三分类+流水号解决。
大分类为成品，半成品，原材料，零部件，半成品,代码为A，B，C，F
每个大分类下面再分一个二分类00-99
二分类下面再细分一个三分类00-99,
分三类下面的流水号00-99，0000-9999不等.
二、成品类采用既有的带有部分意义的编码，即系列码，同时，使用订货码作为参考规格作为区分同一系列的不同物料。
三、零件及原材料因为基本上是标准的，因此采用一物料一号，零件的规格使用系统的标准规格区分。
四、半成品使用工序状态来区分不同的加工状态半成品。
五、大量一次物料，低值易耗品统一分成几个统一的物料号解决。入库时备注说明批次入库，出库时，需要指定出库明细。
如下图：
物料的大分类和二分类。

  

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以下是一个成品的
编码规则和一物多号的示例，使用规格表。
订货码作为该系统列产品的规格名称。

  

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同时，对于BOM，产品编码+订货码来区别同一物料号的不同规格的不同BOM.包括生产的标准工序、工艺路线工作中心，都在BOM中可以定义和修改。
同时为简化BOM工作量，同一系列产品相同部分使用虚拟BOM。
以下是一个BOM的截图。

  

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这种一号多物方法具体体现在选择物料编码时，还不能唯一确定物料，只有选择相应的规格时才能唯一确定一个物料，这会降低操作的效率和增加出错的机会。而且因为物料编码不唯一，甚至没有意义，具体的操作人员操作起来难度非常大。因此系统进一步的控制
1，设置了规格库的物料，必须选择规格字段。
2。无论是物料编码还是规格，即可按编码模糊过滤筛选，也可以按名称过滤筛选，甚至按汉语拼音第一个字母辅助筛选过滤。
3。选取物料编码后，规格只能选择与该物料编码相配对的规格。
4。先选择规格，只通选择此规格对应的物料编码。
以下是一个具体的主生产计划的界面

  

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由于客户看到，既然产成品可以这样控制物料编码的规模，那么原材料，零件也可以这样控制，使用一码多物，我是不主张这样去做，因为多一个选择，效率会降低，出错会增加。成品之所以这样去做，是因成品的订货码太不确定了，会造成物料编码无限的增加和混乱。但客户坚持要求零件，原材料也采用与成品一样的方式。
因此，也就有了下图的原材料的示例：
如图：

  

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对于大量一次消耗材料和低值易耗品，客户希望也有一个比较好的方法，往往这些物料使用一次或者多年才采购一次，也希望系统能管起来，当然，尽量不要大量增加相应的物料编码，甚至连规格都不要增加。为此系统对于这类的物料编码，采用了几个大类的编码方法，没有规格，只有大类。然后采购时在在备注中加上备注说明。在入库时，按备注批次入库。出库时按备注显示库存分布。此类物料必须指定出库明细。有得必有失，这就要求仓库库管在出库时，必须仔细操作，要选择哪些批次入库的产品出库，因此会增加仓库出库操作的难度。客户最终接受并认可。
如下图。

  

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在物品资料中必须设置该类物料在出库时强行指定出库明细。 如图。

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这是仓库在做出库时，弹出来的强行指定出库明细的界面，需要他们从中选择哪一行的清单物料出库。增加了仓库人员的操作难度。

  

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对于工序状态，系统也有非常好的解决方法和思路，为了保密起见，这里就不详细贴上来了。这里仅贴出相应的流程图，和几个相应的界面图。有兴趣者，可以自己参考研究。

  

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生产任务

  

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加工进度

  

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派工登记

  

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完工登记

  

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在做完工序后。
非常有意思发现，原来所有零件的半成品都没有意义了。
因为零件的半成品其实就是带工序状态的零件。
可是初始化过程以及部分已经使用过的单据都有使用过零件的半成品。这部分物料大概有1000多个，而且也还有规格，其实就相当于零件的重复。项目正进行当中。突然发现了这个问题，客户非常着急，非常担心是否还需要重新做一次初始化。
嘿嘿，不用了，系统支持一次性合并这样重复的物料功能。
我说，你利用EXCEL导出相应重复的物料，编辑成重复的在前一列，用来替代的在后一列即可，利用系统自带的强大合并修复功能一次性就可以搞定。如下图。
只需要5分钟就OK了。
如此一来，4万多种物料在系统中只需要2300种就全部OK掉了。物料的管理基本趋于规范和统一。但是MRP运算的效率和实际操作过程的效率会相对降低。因此要求所有的用户及操作员责任心要加强。事情总是有利必有弊。

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合并记录



  

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全套系统，一期工程
进销存+生产计划+工序管理+车间管理+外协

我方实施人员1人常驻，另一人只去8个工作日。对方实施人员，以主抓生产管理的副厂长为主帅，配一主管财务的项目负责人+四个刚毕业的计算机专业的学生组成的实施队伍。
80个用户点，除MRP计算时和查询几个大量统计报表时，速度有比较大的影响外。普通使用速度没有任何问题。
对方，国有企业，网上接触的客户，去对方现场跑数据演示过一次，没做任何前期调研，项目的实施过程是边实施边调整边进行二次开发，由于软件相对灵活，支持这种做法，所以包括二次开发在内也只用了40天时间就顺利上线了。

bpmqgb

所有的图均看不到。