在流程无法重组的条件下物料被多领的解决方案

xiaoxiao1984

接力来自纵横四海  http://hi.erp100.com/space-8-do-blog-id-6763663.html
    行内人士都知道，ERP追求企业资源的精准控制，无论是采购、库存还是物料申领，为了最小限度的占用企业的流动资金，要尽可能实现按需制定计划。尤其是物料的申领，困扰着很多企业。
   现状：生产部门对于一些连续性物料、不可分割或者分割起来麻烦的材料，无法实现按需领取，一般都是成箱成批的领，一次领的料往往会用在几个生产任务中，剩下来的没用完的往往又没及时退回仓库，这也是仓库数据不准确的一个重要原因。另一方面，ERP要求尽可能及时准确的反应物料的使用情况，这个问题一直是个伤脑经的问题呀.
     解决：由于这些物料根本无法实现按需领取，因此这样的领料流程也就不可能按照ERP物料精准控制进行重组。正是认识到这一点，许多ERP产品中都预置了“自动扣料”的功能。自动扣料就是在成品审核入库的时候，系统自动核算入库全部成品需要的物料数量，生成一张自动扣料单，系统根据自动扣料单自动从设置的仓库里把料减掉，完成物料申领流程。
   自动扣料的流程具体可以分解为以下几步：
   第一步，在物料管理模块里，找出连续性的物料，授予自动扣料属性。
   第二步，为跟仓库现存物料区分，特别设置一个虚拟仓库“车间仓库”。
   第三步，在实际申领物料前，车间先开物料移库单，把物料从物料仓库领到车间仓库。生产完工开入库单时，系统会自动生成一张自动扣料单，审核完毕后，物料就会自动从车间仓库里扣除。车间仓库里剩下的物料，就是多领的物料。
   第四步，系统在计算成本的时候，不是按物料移库单的数量来计算成本，而是按自动扣料单来计算。自动扣料单会从入库单信息里得到对应的工单信息，然后在计算成本的时候，再关联到相应的生产单据。
   第五步，每张订单生产完成或者月末，清点车间仓库的库存，把剩余的物料通过物料移库单退到物料仓库。
   虽然自动扣料很好的解决了一些问题，但是如果自动扣料处理的不好，或者没有严格按照流程去执行，效果将比不执行自动扣料还要差。

纵横四海

很能理解：如果自动扣料处理的不好，或者没有严格按照流程去执行，效果将比不执行自动扣料还要差。
需要的就是把握这个度。

xiaoxiao1984

补上实施自动扣料的五个注意事项：
①在实施自动领料流程时，最好设置一个独立的虚拟仓库，跟一般的物料存储仓库要进行区别。以前有人在实施时，不做物料移库单。从仓库拿材料到车间的时候，不开单子，直接拿料。后来退库又不及时，在库存盘点的时候，发现物料缺少。因没有单据，说不清物料的实际去向，造成物料丢失或无法统计。
②自动扣料单可以进行自动审核。即在做入库动作时，该扣料单不仅会自动生成而且还自动审核。是否进行自动审核可根据各公司的实际情况而定，若BOM对连续性物料定义准确，并且在实际生产中，用料差异不大，可以自动审核。否则，为了保证扣料过程中不出错误，尽量不要选则自动审核。
③即使扣料单选择了自动审核，还要注意检查核对，并检查车间仓库是否有足够的物料。
④车间仓库的料要及时清理。一些公司为了工作方便，对领来的连续性物料不做定时清理，常常到没有生产任务时，再进行清理。这么做，容易导致库存账目不准，进而造成物料需求不准。
⑤由于自动扣料须在成品入库时进行，因此在考虑物料的时候，要注意自动扣料与实际生产用料之间的时间差。
如一张生产定单，要用到PVC料3.2箱子，车间从仓库领了4箱，此时仓库里还剩2箱。若我们生产到一半的时候，又安排一张生产单，要用PVC料3.1箱，此时由于成品还没有入库，尚未做自动扣料，库存显示仓库还剩下2箱，而车间仓库还剩下4箱，总共剩料6箱足够应对这张新订单3.1箱的PVC用料。而实际上，将两张订单用料相加不难发现，两张订单共需用PVC料6.3箱，而所有的仓库存量只有6箱，显然无法满足用料需求。
因此，为避免时间差导致的库存量无法及时反应实际情况，当生产周期较长时，完工产品可分批及时入库，保证物料得到及时扣减；考虑需要，可以把车间仓库设置为不纳入物料需求计算当中；做移库业务时，尽量不要多领，一次不要把一个月的用量都领过去；要定期清理车间仓库，最好一张订单清理一次，多余料及时归还仓库。

xiaoxiao1984

字会不会太小了！！

A_NIU

没有不能关键的地方,发张SAP截图看看.

深海小妖

楼主怎么不把这个发在物料管理里呢?

深海小妖

很高兴也可以读到小小的文章。本文详细记述了为实现“自动扣料”这个需求，而进行的从需求分析、流程控制，一直到实施的全过程。文中举了实例，理解起来很具体。还提供了一些实施中的注意事项。我从中也学习到了分析问题的方法，以及考虑问题的全面性。
非常感谢小小。辛苦啦~
对于小小的文章，提出以下问题，希望可以讨论下：
1、由于不太了解小小用的是什么系统，所以有点迷惑，能否说明一下呢？
2、关于设虚拟仓库，在系统上是否容易区分，以及如何区分？该仓库是否具备正常仓库的功能？会否对其他业务产生影响和混淆？
3、生产完毕，向仓库退料的过程是否会浪费人力和物力呢？如果车间现场也有物料仓库，这些仓库集中从总仓库领料后，用于存放待产的物料，取放比较容易，也便于管理，不知道对你所在行业是否可行？
4、另外，大包装，零散使用的物料，可否考虑使用最小包装？在与供应商协商后，在大包装内，对物料以固定单位进行最小包装，也会使领料更加易行吧。
5、关于“注意事项”中第五点的时间差问题。如果采用（我提出的第3个问题）3中的方法，车间需要3.2箱，就先领到车间仓库，那查询库存时，查询总仓库库存，就会发现总仓库库存已不能对应第二张生产订单的量了。
以上纯属个人观点，如有错误，请大家及时指出。希望可以在讨论中提高自己。

xiaoxiao1984

深海小妖: 很高兴也可以读到小小的文章。本文详细记述了为实现“自动扣料”这个需求，而进行的从需求分析、流程控制，一直到实施的全过程。文中举了实例，理解起来很具体。

1.神州数码的易飞系统7.0版本
2.在系统上很容易区分，设置成非存货仓库且不纳入计算，不会对其他业务产生影响，这个虚拟仓库的作用在于：在从仓库拿料到虚拟仓库时，必须要有移库单，退料时也要有相应单据。这个虚拟仓库可能和小妖说的第三点的车间物料仓库差不多吧。如果没有这个虚拟仓库来区分，相应单据没有了，物料的进出都控制不到了。

xiaoxiao1984

深海小妖: 很高兴也可以读到小小的文章。本文详细记述了为实现“自动扣料”这个需求，而进行的从需求分析、流程控制，一直到实施的全过程。文中举了实例，理解起来很具体。

接着写
3.按照这个自动扣料的过程，向仓库退料的过程是必须的。做到有进有出。小妖说的设置车间仓库，鄙人认为从车间仓库取料和从其他仓库取料没什么两样，只是路程和难易程度不同罢了，没解决“一些连续性物料、不可分割或者分割起来麻烦的材料”的问题。当然，这个只是鄙人拙见。
4.这点很好
5.在我举的例子里，是没法直接领取3.2箱的，只能领自然数箱，所以才会出现时间差问题，但是只要及时入库，即对于工期长的单，做到一定数量的时候，做入库动作就可以解决了。

xiaoxiao1984

很感谢小妖认真读完了我的文章并且給出了很多宝贵的意见
希望和聪明的小妖一起探讨学习，进步！

kingston-5

哈哈，太好了，前端时间刚好遇到这个问题：生成过程中怎么处理一些连续性物料、不可分割或者分割起来麻烦的材料，比较合理。尤其是 第四步，系统在计算成本的时候，不是按物料移库单的数量来计算成本，而是按自动扣料单来计算 。谢谢了

wanghao

不错的文章！值得推荐分享！

digman

如果从产品中测算不出使用了多少材料怎么办或者不能准确测算出来？