能不能帮我对‘主生产计划’和‘粗能力计划’下个定义？

rain.chung

您能不能帮我解释一下‘主生产计划’和‘粗能力计划’谢谢！

bob

    1 主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。
    通常主生产计划是根据客户合同（订单）和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。MPS最终将可作为生产部门执行的目标，并成为考核工厂服务水准的依据。在MRP系统中，主生产计划是作为驱动的一整套计划数据，反映企业打算生产什么，什么时候生产以及生产多少。主生产计划必须考虑客户订单和预测、未完成订单、可用物料的数量、现有能力、管理方针和目标等等。   
    主生产计划是MRPⅡ的一个重要的计划层次。粗略地说,主生产计划是关于"将要生产什 么"的一种描述,它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。主生产计划是生产 部门的工具,因为它指出了将要生产什么。同时,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为 它指出了将要为用户生产什么。所以,主生产计划又是联系市场销售同生产制造的桥梁,使 生产活动符合不断变化的市场需求,又向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。
    2 粗能力计划（RCCP——Rough Cut Capacity Planning）的处理过程是将成品的生产计划转换成对相对的工作中心的能力需求。这生产计划可以是综合计量单位表示的生产计划大纲，或是产品、产品组的较详细的主生产计划。将粗能力计划用于生产计划大纲或主生产计划，并没有什么原则差别。所以在下面针对主生产计划来讨论粗能力计划。
    粗能力计划的编制忽略了一些基本信息，以便简化和加快能力计划的处理过程。粗能力计划的处理过程直接将主生产计划与执行这些生产任务的加工和装配工作中心联系起来，所以它可以在能力的使用方面评价主生产计划的可执行性。顾名思义，粗能力计划仅对主生产计划所需的关键生产能力做一粗略的估算，给出一个能力需求的概貌。粗能力计划的处理一般只考虑每月在主生产计划中的主要变化。尽管主生产计划的计划周期为周，但粗能力计划可以每月做一次。将主生产计划中每周的生产量汇总为当月的生产量，这样对以月为计划周期的主生产计划编制粗能力计划，更加便于进行能力管理。


举例

例题1：
安全库存5
1）
计算毛需求

类别	时段	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	过去	4/1	4/8	4/15	4/22	4/29	5/6	5/13	5/20	5/27	6/3
预测量		15	30	10	30	18	30	32	25	30	20
订单量		20	25	20	25	20	16	35	20	28	25
毛需求量		20	25	20	30	20	30	35	25	30	20

2）
计算（读入）计划接收量与过去的库存量

类别	时段	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	过去	4/1	4/8	4/15	4/22	4/29	5/6	5/13	5/20	5/27	6/3
预测量		15	30	10	30	18	30	32	25	30	20
订单量		20	25	20	25	20	16	35	20	28	25
毛需求量		20	25	20	30	20	30	35	25	30	20
计划接收量		10
预计库存	16

3）
计算计划产出量
对每个时段计算出净需求（考虑安全库存），若大于0，决定计划产出量大小（选择一种批量方法），之后计算本时段的计划可用库存量，制定MPS的生产量和生产时间应保证可用库存非负，一旦为负，就应通过MPS补上，MPS生产时间决定基准之一在于此

类别	时段	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	过去	4/1	4/8	4/15	4/22	4/29	5/6	5/13	5/20	5/27	6/3
预测量		15	30	10	30	18	30	32	25	30	20
订单量		20	25	20	25	20	16	35	20	28	25
毛需求量		20	25	20	30	20	30	35	25	30	20
计划接收量		10
预计可用库存	16	2)6	3)6+30-25+0	3)11+20-20+0
净需求量		20-16+10	1)25-6-0+5	1)20-11-0+5	24	14	24	29	24	24	14
计划产出量			2)30	2)20	30	20	30	30	30	30	20

4）
根据提前期及成品率计算计划投入量和可供销售量

类别	时段	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
	过去	4/1	4/8	4/15	4/22	4/29	5/6	5/13	5/20	5/27	6/3
预测量		15	30	10	30	18	30	32	25	30	20
订单量		20	25	20	25	20	16	35	20	28	25
毛需求量		20	25	20	30	20	30	35	25	30	20
计划接收量		10
预计可用库存	16	6	11	11	11	11	11	6	11	11	11
净需求量			24	14	24	14	24	29	24	24	14
计划产出量			30	20	30	20	30	30	30	30	20
可供销售量		16+10-20	0+30-25=5	0	5	0	14	-5	10	2

例子2
1）
某企业为其某产品制定一个MPS，市场营销部门预测，该产品4月份需求80个；5月160个，批量80，安全库存0

期初库存＝45	4月周次（计划期内）				5月周次（预测期内）
	1	2	3	4	5	6	7	8
预测量	20	20	20	20	40	40	40	40
订单量	23	15	8	4	0	0	0	0
预计可用库存	45－23	22－20	2＋80－20	42	2	42	2	42
MPS量	0	0	80		0	80		80

本例采用固定批量方法
对于新来，临时订单，营销部门可用利用ATP来签订供货合同，确定具体供货日期
假定企业收到该产品的下列订单，企业必须判断在现在这种生产计划安排下能否接受这些订单。判断主要是根据订单所要求的发货期决定，为此还要更新MPS记录

订单序号	订货量	交货时间(周)
1	6	2
2	38	3
3	40	4

第一周ATP为45＋0－（23＋15）＝7，即直至下一期的MPS量（3周），现有库存可满足必须接受的全部订单。除此之外，剩余7个，可满足在第1，2周发货的订单。第三周ATP为80－（8＋4＋0）＝68，ATP可满足3－5周的发货新订单

	期初库存＝45				4月周次（计划期内）								5月周次（预测期内）
					1			2	3		4		5	6		7		8
	预测量				20			20	20		20		40	40		40		40
	订单量				23			15	8		4		0	0		0		0
	预计可用库存				22			2	62		42		2	42		2		42
	MPS量				0			0	80				0	80				80
	ATP量				7				68					80				80
期初库存＝45		4月（计划期内）													5月（预测期内
		1	2			3				4					5		6		7	8
预测量		20	20			20				20					40		40		40	40
订单量		23	15	15+6		8	8＋38			4		4＋40			0		0		0	0
预计可用库存		22	2:22－20	2:22－21		-18:1－20	16:62-(8＋38）			31:35－4		－9:35－44			2		42		2	42
最终可用量		22	2	1		62:80＋1－20	35:80＋1－（8＋38）			31		71:35＋80 －（4＋40）
MPS量		0	0			80						80：在原材料满足前提下，增加MPS；否则不接受订单3			0		80			80
ATP量		1				34											80			80

[ 本帖最后由 bob 于 2007-8-9 20:51 编辑 ]

rain.chung

太谢谢了！一直找不到具体的定义！

miclewang2008

讲得很好!

zilong544

斑竹 真不是盖的， 专业啊

jet-wang

确实很专业，解答的不错

小高层

顶起来//////////////////////////////////

iamfrankie

good good．．我是一个新手，刚接触ＥＲＰ多多学习学习！

sessi

同问 这个问题我也遇到了

sessi

感谢感谢，太及时了

bailu

管理员真是专业啊！