安全库存及重订货点：使用安全库存的优点就是可以满足紧急情况下使用

纵横四海

一、安全库存设置

供给：现有库存＋接收（采购订单，确认订货建议，生产订单等等）

需求：计划独立需求，客户需求，相关需求，物料预留以及预测需求等等

以三达现在的设法为例，MRP类型PD，批量为EX，按正常情况下，运行MRP对供给和需求进行平衡后，供给等于需求，如果设置了安全库存，则供给＝需求＋安全库存。也就是说安全库存是在需求计划外多备的一部分库存，这部分库存可以在紧急情况下使用，如采购来不及、紧急需要等。最小安全库存是指系统中一定要备有的数量，这部分数量不能用于发料，建议不要设置。

使用安全库存的优点就是可以满足紧急情况下使用，缺点是因为这部分库存在需求之外，增加了库存成本。

如果某个物料具有采购周期较长、经常采购来不及、使用较频繁、成本较低的特征可以考虑设置安全库存

二、人工重订货点设置

人工重订货点的MRP类型为VB，在MRP1视图重订货点输入需要重订货的基准数量。

PD与VB的差别在于PD是供给跟需求进行平衡，当供给小于需求时，系统会产生计划订单或采购申请对需求进行平衡，而VB是供给跟重订货点进行平衡，即VB不考虑实际的需求情况。当供给低于重订货点时，系统根据设置的批量策略来进行补给，如批量设置成HB，最大库存水平为500，则当供给小于100时，运行完MRP系统产生供给（计划订单或采购申请）补充到500。例：假设当前没有接收（采购订单、生产订单、采购申请等），需求数量为100，当前库存50，运行MRP后，系统产生450的计划订单，即系统不会考虑需求数量为100，而是考虑供给小于100应该触发重新订货，然后重新订货根据批量设置了HB，最大库存水平设置了500，从而将供给补充到500。

人工重订货点主要是根据历史消耗的情况来设置，这种方式不基于当前系统的实际需求数量来计划。采用重订货点方式需考虑重订货点数量设置多少，以及补给策略，如最大库存水平大小。

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纵横四海

安全库存是指最低的有效库存，是为了保证生产和销售，预设一个数值，一般该数值为保证正常生产和销售所需要的最低库存量。

订货点法是在MRP之前的一种算法，MRP是完全根据bom展开，而订货点法是根据历史的消耗量确定以后生产或者采购的提前周期和订货点触发的那个库存量。有个公式的，具体可以搜索一下。

纵横四海

       重订货点法(Reorder Point)是物料需求计算的一种重要方式，与通常意义上的MRP方式不同，重订货点法属于基于消耗计算物料供给的方法。其基本的指导思想是，补货元素的生成与物料需求不直接相关，而是以当前库存作为最重要的参照指标。通过周期性的库存检查，每当库存水平低于预设的采购触发线（即重订货点）之后，系统就会自动生成对应的补货元素，将库存水平补充到重订货点水平之上。而在这次补货完成之前，企业仍然可以使用当前剩余库存来满足日常需求。


       基于重订货点法产生的补货，无法做到精确对应于需求元素，更无法适应精益生产理论，将库存水平降到最低。但由于这种方法易于实现、易于理解、简单可靠，尤其适用于单位价值较低，且日常消耗频繁而稳定的物料。


       然而，虽然这种方法实现起来很简单，不需要计划员在日常运行过程中做过多的分析与调整，但我们仍然不可避免地遇到这样的一个问题--重订货点到底设置在什么水平最合适？


       这绝对不是一个简单的问题，若想由计划部门提供一个可靠的重订货点水平往往非常困难。重订货点设置得过低，则这种频繁消耗的物料稍微遇到需求波动就会面临断货的风险（尽管价值低，可一旦断货照样会中断整个供应链）；而如果重订货点设置得过高，则由此带来的问题就是大量占用库存资金，导致没有必要的库存被存放在仓库里。


       怎么办呢？其实对于每个实施了SAP系统的企业而言，设置重订货点无非就是以下两种方法：


       其一：手动重订货点（拍脑袋决定？？）。不管计划部门采取什么方法，总之最后敲定一个重订货点出来，直接将其分配给物料主数据。此方法简单易行，大约有100%的企业采用这种方法进行重订货点的维护。而这种重订货点维护方式不在本博客的探讨与分析范围内。


       其二：自动重订货点。顾名思义，我们把计算重订货点的工作交给系统来完成。在维护物料主数据时，我们不维护重订货点，而是由系统自动推算之后，再自动将重订货点分配给相应的物料主数据。此方法看上去也比较“简单易行”，大约有0%的企业采用这种方法进行重订货点的维护。


       除此之外，在进行自动重订货点计算的同时，SAP系统还在这里面附加了一个额外的功能，即自动安全库存。在前面的博文中，我们已经探讨过安全库存的含义及其用途。在一般情况下，一种物料的安全库存值也是由用户手动维护的，但SAP系统提供了自动计算最佳安全库存值的方法，这一方法及其运算公式我们将在推导重订货点的同时一并讲解。

      在正式开始我们的案例测试之前，有以下几点需要特别说明：

      1）我们将要介绍的是自动重订货点以及自动安全库存的应用方法与运算逻辑，包括其公式构成与公式参数。但我们将不会从纯数学的角度去推导公式的来源与其理论依据。如果需要搞清楚计算公式是怎么来的，我们还需要查阅相应的学术文献。

       2）出于简化测试、突出重点的需要，我们将采用最基本的趋势模型作为预测模型使用。其中的平滑因子α和趋势因子β都直接取自默认值（0.2和0.1）

       3）我们将要介绍的功能包括了自动安全库存计算。但大家一定要注意将这个功能与我们之前曾经专门探讨过的动态安全库存（Dynamic Safety Stock）功能区分开。这两种功能完全基于不同的运算逻辑，且业务本质也有不同。动态安全库存功能的计算依据是未来需求，其实质在于既定周期的需求保障，已经不同于传统的安全库存概念；而自动安全库存计算则完全在运行逻辑上等同于传统的安全库存概念，只不过安全库存值由系统自动算出而已。且自动安全库存的计算依据为历史消耗，而非未来需求。

        4）从功能上讲，自动重订货点计算与自动安全库存计算可以是两个完全独立的功能。我们可以选择性地应用其中的任何一个，或者二者都用。但在一般情况下，自动安全库存计算是自动重订货点计算的基础，重订货点是在安全库存的基础上推算出来的。所以我们将这两个知识点合在一个博文系列里进行讲解。但事实上，这两者究竟哪个自动、哪个手动，完全可以随意定制。

xuqianbin

讲得很好               

xujianfrog

四海转做SAP了

阳光生活港湾

请问是什么系统？？{:soso_e132:}

MyAngel

很好的东西，{:soso_e179:}

yishuihan

你转做SAP了？

franklinerp

讲得很好     

tc1021

讲解得真详细,顶一个.

征途

VB考虑到了BOM的生成的预留，如果不用BOM跑出的预留，而是人工提报预留的话，则用V1