生产制造业中不可分割物料领料解决办法

allink

    在制造业中大部分都存在不可分割的物料，不可分割物料在生产领料中一直是个难题。

不可分割物料：不可分割领料的物料（如钢材），可分割但是按定额分隔会造成材料浪费的物料（如油漆，稀释剂，固化剂等）。

不可分割物料在生产制造领料时的主要问题：

一、物料不可分割，领料时只能按最小包装单位领料。但是在产品生产领料时，从原材料成本等角度考虑，生产工艺只能以实际工艺需求来制定生产领料单，不能以物料的最小包装单位制定领料单。

二、当领料以最小包装领料出库后，剩下物料没办法控制，所以不可分割物料的生产现场浪费情况严重，造成材料成本过高。

Allink系统中不可分割物料领料解决办法

首先、在AllinkERP中将不可分割物料在物料的基础资料中定义为“特别物料”即定义为冲销料。将不可分割物料和其他物料区别开来。并且只有定义为“冲销料”的物料才能进行特殊的领料方式-冲销领料方式。

其次、在AllinkERP中不可分割物料的领料方式是冲销领料方式。

冲销领料的前提：一、不可分割物料在系统中定义为“冲销料”。二、将需要领冲销物料的班组定义为“可冲销领料班组”。三、为各需要领冲销料的班组定义好对应的冲销库房（可以是虚拟的现场库房）。四、冲销物料的工艺定额准确。五、工人现场报工及时准确。

    第三、冲销领料出库的具体操作：一、当班组人员需要领料时。根据需求计划直接到库房领料。二、库管员根据需求按照物料的最小包装和实际需求数量的最接近值（如这次领料需要防锈漆850ml，最小包装是每桶500ml，那么就发2桶总共1000ml）在系统中调拨到领料班组对应的冲销库房，并且将实物发给领料员。同时系统记录领料人和领料班组。以便事后的责任追踪。三、在领料回班组后，这两桶防锈漆并不是不受控，而是交由班组人员管理。在系统中显示的是2桶油漆在领料班组对应的现场冲销库房。这样就避免了物料从库房领出物料后不受控的问题。四、现场生产工人对此道工序报完工时，系统根据工艺定额对冲销料自动冲销（比如工艺定义做一个零件A需要用防锈漆10ml，这次工人甲报零件A完工60个，系统自动根据工艺定额冲销班组对应的冲销库房物料防锈漆60*10=600ml）。冲销库房还剩下防锈漆400ml，直到用完都由班组管理，在系统中有帐可查。同时和allink系统中相应的生产成本绩效考核相结合，这样就很好的控制了剩余物料的浪费问题。

    这种不可分割物料冲销领料的的业务处理方式，很好的解决了不可分割物料领料不能分割，领出的物料不受控等问题。使原本放在现场没人管的物料规范的管了起来，同时杜绝了生产浪费严重，生产废品多等问题。这种以管理模式的改变来规范管理，减少浪费，节约成本的业务处理方式，无形中使产品实现了增值。同时也是allink系统的一个小小管理特点。

bestlong

這樣的設定還需要配合定期循環盤點來定期確認沖銷庫的庫存是否有偏差

yelang120

原料入库用条码标签管理、建车间仓库，按生产任务提前调拨原料到车间仓库，产线实际用量扫条码扣除，定期盘点剩余用量，或调拨回原料仓库，或作损耗随你管理而定

liuxingyu_v

工艺定义的用量是否精确，由于工人技能差异造成用料不一致？如何处理？设计BOM的时候是否考虑损耗？

gaolijun407

如像卷材原材料一卷全部沖压完，超制令沖压，扣冲如何扣？还得手工调制令需领量吗？

hunter741

用倒冲领料的话，在没有倒冲前，现场仓的结存是虚的，没啥指导意义。
从材料仓按最小包装的倍数调拨到现场仓后，马上按照理论用量做领料单的做法可行否？

yyj100

如果工艺用量比较准确无误,可以把不可分割的物料由工单发到生产车间,由车间保管,由车间欠仓库物料形式,生产报完工后退库,要么转到下个工单继续生产也是一样,.

mrp

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这是标准的倒扣料流程，如果企业是送料制，即仓库根据定额料单送料到车间，那这种不可分割料怎么填写领料单？哪些工单需要送料，哪些工单不需要送料？

gaobeilei678

嗯，这个方案不错

allink

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    所以需要将物料分开成冲销物料和非冲销物料，系统中的非冲销物料是直接有领料单的。冲销物料的话，是根据现场冲销库房的库存情况作调拨领料（以最小包装为单位发料）。

allink

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其实这个就是控制成本的一个过程。我们要不断的检测材料定额。BOM要根据不断检测出来的最小用料相结合。同时要制定配套的管理办法。鼓励工人在保证质量的同时，能做到用料最少。发挥大家的才智，一起控制成本。。

allink

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你的办法也行。只是管理方法不一样而已。在Allink系统中，在库存盘点的时候是包括了现场库房（冲销料库房）的物料。

allink

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这个其实就是要管理原材料冲压后的用料情况了。既然冲压的时候只能一卷冲压。相信分割是在冲压后的事情了。

allink

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其实这个 要看你们工人的报工及时性。只要报工及时的话。不会有多大的差距。因为工人及时报工的话。系统是实时冲销的。而且盘点的话。可定也是盘点一个时间段的。要想做到百分百的准确的话，这个不是系统能控制的，所有的信息化管理都是一种工具和手段。

gaolijun407

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我觉得“从材料仓按最小包装的倍数调拨到现场仓后，马上按照理论用量做领料单的做法”意义不大，反而增加了从材料仓按最小包装的倍数调拨到现场仓的调拨单成本（人员的操作成本、时间成本、单据纸张及系统占用空间成本），我没有想到这种方法与直接按理论用量从材料仓领料有什么区别？可否再详细解释下

gaolijun407

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谢谢！是根据入库数量进行扣冲的，如我整卷材料都要冲完入库，那我的入库数量也会超出我的计划生产数量，因是控制超完工入库的，所以我们会调整我的计划生产数量，对应的原材料需求也会进行调整，所以我说的那问题就不存在了，我这样理解对吗？现还有个问题，如因制程品质不良需要超领，入库的成品数量不变，但是原材料需超领，该如何处理？

shi_shuoyun

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增加一个工艺误差吧，比如说在产品制造过程存在因工艺原因产生的损耗，计算出这样的损耗如果是5%，理论领料是100千克，实际领料就是105千克，超出部分就是浪费。对于不可分割件，建议以最小包装量领出，超出部分做假退料处理，月末统计假退料的数量与实际数量的差额。领料手续的实行目的是为了核算成本，只要核算清楚就没有必要对材料进行分割了。

gaolijun407

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谢谢！现在我们厂就是这样做的，呵呵！

allink

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      管理其实是不断完善的过程。你说的因制程品质有问题而造成的料废。这个的话。相信你们会有相应的料废处理流程。
在我们allinkERP系统里面的料废，会有专门的流程。
一、allinkERP在每一个自制（自己加工）的物料的每道工序都会有质检，对应的质量问题有专门的NCR处理流程。
二、质检中料废一般是两个原因：（1）、原材料本身问题，如果是原材料本身问题就要向供应商索赔，同时产生对应的补充领料单。（2）如果是工艺加工问题（工废），就必须找到原因，进行改进，同时会有相应的追责（allinkERP中的产品工序加工可以追责到个人）。并且系统会自动产生一个补充领料单和相同数量的采购计划。
    追责其实就是管理的不断完善过程，企业信息化中其实所有的ERP系统都只是一个载体，一个平台，一种手段。管理的最终还是人。只有不断的完善工艺，改进流程，加强工人的责任意识，同时配上适合自身企业的管理系统，才能达到企业信息化的真正目的。

qingdao_yiqiu

楼主的这种方式  在很多ERP 中叫做 倒冲料的方式， 一般都在产品BOM清单中指定，需要指定 倒冲仓库（一般都是车间现场仓）、设置存货属性等信息。
倒冲料的原理，是根据自制件入库时，根据BOM中定额数量 冲减倒冲仓库中的数量，批次完成后 盘点剩余数量，然后将实际与理论差异，系统根据领料情况，进行分摊。
这种情况会也存在以下弊端:
1. 对于产品生产周期过长，造成倒冲仓库中的物料库存虚拟化（因为使用完毕后才能减少库存，在加工过程中，库存没有减少），在采购或者其他的时候，库存数量不可使用。
2. 成本统计： 月底在计算成本的时候， 如果你放在仓库中 是计算生产成本呢还是放在  存货中。 一般的软件都吧仓库认为是存货了。也容易出现差异。
建议：
车间打印 申请领料单，到仓库提料，仓库根据最小包装量 ×数量 发货，并填写实际发货数量， 车间签收完毕后 系统自动形成定额领料单。对于一次领料，多批次品种使用情况，
系统多次形成定额领料单。本批料使用完毕后 盘点差异， 将差异系统分摊，并由控制部门审核确认。